In 2004, Chris started as a driller’s assistant with Drillcorp at Sunrise Dam, drilling initial diamond coring holes at Tropicana mine when it was still an exploration site, before moving onto deep directional drilling programs at Leonora and Forrestania. In 2006, Chris joined Boart Longyear (BLY) initially as a driller, before moving into a supervisory role at BHP Billiton’s Leinster and Mt Keith operations. This was when Chris developed a thorough appreciation of industry safety, and he’s grateful for the front row seat during a notable period of change in safety systems and workplace cultural maturity. In 2014, the Great Financial Crisis adversely impacted Australia’s mining and exploration with widespread reduction across all surface drilling. Chris was redirected to BLY’s Waterwell division across multiple Pilbara sites. Chris eventually returned to the Goldfields to assume a regional supervisor role before being rewarded with his current role as operations manager for BLY’s underground division, APAC.

Chris Hopkins: My father worked within Chevron’s lubrications business, collecting many small-scale models of heavy mining equipment. As a kid, I was fascinated by his ‘toys’ – sparking my interest and a subsequent stream of questions to my patient, receptive Dad who has since retired. I greatly admire my Dad for his genuine want to be of value to his community and local church. At age 24, I became a father for the first time while working in the liquor industry and wanted to veer to an industry where hard work, commitment and dedication were appreciated. I was also itching for adventure and a change in scenery, having been inside a lively wine store for too long. The prospect of working in the great outdoors at remote locations, being physical, and solving mechanical issues really appealed, so I made the switch.

CH: My professional role models and mentors include the esteemed and respected likes of Dale Barron, Des Forde, Gregor Stephenson, the late John Emerson, and Murray Hillier. Their collective drilling knowledge, willingness to engage and educate, while offering support has had the most profound effect on my career.

CH: I can’t recall a specific moment or project, as I’ve enjoyed many adventures during my career. Drilling challenges me on so many levels – from working and living away in remote locations and interesting environments, to geological undertakings through difficult formations, and the eventual satisfaction of completing a deep directional drilling program. In true A-type style, I beam with unwavering pride when my rig, fleet and team present well and drill effectively.

CH: 1. Good work habits and a positive mental attitude: the underground space is a very physical and challenging workplace, but it’s also a great place to work – I love it! Every task has an exacting set of measures which must be followed, as short cuts are not tolerated. Determination and attention to detail is necessary given the restricted work areas, equipment limitations and specific underground drilling requirements that can vary from +90 to -90 degrees. Excellent communication is paramount as daily interaction with mining teams is necessary to deliver quality samples within specific time frames. It is quite common for a mining team to immediately assume an area once drilling is complete.

2. Safety culture maturity: we must respect and understand our working environment, and maturity toward safety is a prerequisite to the underground mining sphere, given the inherent risk in what we do. I cannot and will not tolerate immaturity or lack of focus as either will result in someone being hurt and equipment being damaged.

3. People: are the most important and defining facet to success – in any industry. People who genuinely care and take pride in their work and accomplishments are who you want on your team. I’ve been fortunate to have worked with talented and capable people, and I’m most proud of my current team – they are enthusiastic, professional, highly motivated and experienced. We’ve developed an amazing and supportive working culture as a result.

CH: My somewhat cheeky response is whatever drilling type I’m currently focused on and involved in. Seriously, every discipline – underground or surface drilling has its own challenges including ground conditions, technical drilling requirements to achieve targets, underground grade control programs requiring multiple rig locations and set-ups per shift, to large diameter holes requiring large tooling to complete. The challenge of individual hole completion is what deems the drilling industry such an exciting business to work in. Up-hole drilling is a constant challenge, as underground geology departments strive to keep costs down. Sometimes the only way or location to achieve target is to drill ‘up’. Boart Longyear’s Roller Latch system allows crews to successfully and safely do so while following best drilling practices.

CH: Underground mining and drilling teams work closely, attending the same pre-start meetings and engaging more frequently than would occur at surface. When underground, everyone is under the supervision of the shift boss and underground mine manager, with increased engagement with the mining safety team. My drilling team has forged greater cohesion between the two groups, implementing exemplary practice and innovation that has been adopted by all, and I couldn’t be prouder.

CH: There are two reasons – risk and cost. Drilling is dangerous especially when poorly managed, so it makes sense to hire a professional contractor to complete the work. Contractors must be accountable and continually improve to secure future work. A lot of effort goes into delivering safe, seemingly hassle-free (for the client) drilling. Then there is cost. Most mining companies are incapable of cost-effective and productive in-house drilling. Contractors remain focused on achieving safe and productive outcomes for their ongoing financial survival and reputation.

CH: Delays associated with mine blasting and other mining activities significantly reduce the amount of time drilling crews must complete work, while eliciting an added expense to the client. BLY’s Drill Control Interface (DCi) system enables continuous drilling, even while the rig is unattended. Semi-autonomous capability within the underground drilling space is subject to an anticipated transformation, and it’s an exciting time. Many mines have, and continue to install underground Wi-Fi communication systems for enhanced communication between the drill crew and surface-based support crew.

CH: The underground space is in need of innovation, and Boart Longyear’s dynamic approach has meant that I’ve been involved in the development and release of some of the industry’s leading improvements including Roller Latch, diamond coring bits – designed and tested in the field by our drillers, and safety improvements to both drilling equipment and in the field training systems. Our fleet features machines that enhance the driller interface with improved safety and increased performance thanks to BLY’s ability to design and manufacture reliable rigs and drilling equipment, backed by adept and supportive maintenance teams, and an extensive global supply chain. I’m particularly excited about current innovations and advancements we expect to release within the next year. I can’t elaborate just yet, so watch this space.

CH: Most Australian underground drilling is N-size as it yields clients respectable sized core samples for the cost. For drilling contractors, N-size improves productivity with wireline systems, reduces manual handling when compared to conventional systems, and improves hole completion in poor formations. Boart Longyear’s Roller Latch system also provides much safer operations when drilling up holes, veering away from conventional processes.

CH: The potential to intercept an underground water source when drilling underground is both great, and undesirable. Thorough planning, detailed risk assessment and experience round out the high-pressure prevention trifecta, coupled with having the necessary tooling at the ready – should it be required.

CH: Drilling fluids are critical to hole completion in broken, unstable or pressurized formations – supporting all aspects of hole conditioning from reducing torque, assisting in the removal of cuttings, increasing hydrostatic pressure, stopping hydro sensitive formations from reacting, and some products hold together loose formations. Cost is critical and all staff – not just drilling crews must be educated as to correct usage to ensure zero to minimal wastage as this can greatly affect cost per meter. Reliable terminal equipment is key to ensure the most time down the hole. I’ve encountered many holes where formation stability is greatly reduced due to tripping of rods or introducing unnecessary pressures onto the formation, leading to extensive hole cleaning which then increases the likelihood of an unsuccessful hole completion.

CH: Boart Longyear makes use of wedging in both surface and underground operations. Wedging needn’t be a safety concern if effective planning and good communication are upheld. Importantly, we work closely with our clients to ensure this is the best option for them, as the cost to drill a new hole within the underground space can be cheaper than attempting directional drilling.

CH: Cementing works best when it is kept simple, checking everything twice. Like the carpentry adage, ‘measure twice; cut once.’ Training is key – as it is with all aspects of drilling. Be mindful of setting and correctly calculating grout volume. Other points to note: is the cement type correct or best suited to the formation? Is the product within its best before date, and has it been stored correctly? Are the slurry volume calculations correct? Is the potential for contamination being limited while mixing and displacing slurry? Be sure to extract a slurry sample to reference. Importantly, if you’re using an additive, be sure to follow the manufacturer guidelines as more is not always better. Lastly, don’t feel pressured when attempting as this is when most mistakes do occur. In Australia, we use VAN RUTH® cementing plugs as they’re a proven product that work well.

CH: Lack of preparation. A driller’s day starts with the all-important pre-start meeting, where supervisors outline and ensure that their teams understand what is expected to occur during that shift. Appropriate and reliable equipment is made available for the crew to safely complete every task and activity. Rushing to complete a job, particularly due to failure to plan, or lack of preparation is a recipe for disaster – namely injury.

CH: I’ve been fortunate to have been involved in many deep directional drilling programs throughout Western Australia, however, it’s important to note that this drilling method varies from production-based drilling within the underground space. The focus is on hole completion and hitting the desired target. It’s complex, extremely technical, and requires intensive supervision, as every decision affects how the hole is drilled from start to finish. I enjoy drilling at depth – the planning, preparation, and necessary attention to detail (correct choice and use of equipment, barrel configurations and monitoring the hole’s deviation) to achieve target. It’s a proud moment to be part of a team that successfully reaches end of hole, delivering a sample of an ore body to a client from over 2000-meters depth.

CH: Directional drilling using down hole motors is an effective method to hit multiple targets from a ‘parent’ hole. The method is best applied to deeper targets and areas where the cost to drill through waste rock exceeds the cost to complete the directional requirements to reach the targeted zone.

CH: The survey industry and its products are rapidly advancing in capability and reliability, with fantastic products available. Most importantly, the system must meet client requirements and be easy to operate, with flexibility for drilling teams to utilize tools to maintain effectiveness. I’m a firm advocate of the Azimuth Aligner® as it reduces rig set up time and relieves pressure on mine survey teams.

CH: Mining is critical to Australia’s economy, and every operation has been closely monitored to eliminate or minimize risk. Australia truly is the ‘lucky country’ for a few reasons – our geographic isolation and relatively small population combined with our swift acting government’s measures (international and state border lockdowns and mandatory 14-day self-isolation), has so far protected us as a nation. Over 25 million people live in Australia, yet our death rate from the pandemic is deemed low – just over 100 people. We must never be complacent and we’re mindful of the much talked about second and third phases, hence Australia’s strict border controls.

CH: Exciting technologies are being harnessed and adapted within diamond drilling. Many contractors are relentless in their pursuit to remove manual handling for a twofold result – eliminate and minimize injuries, while encouraging the broader community to consider the profession. Drilling cannot occur without people and the industry benefits when dedicated, focused and diligent people continually strive to improve perception and conditions. People are the future of drilling, so we must ensure that our industry evolves with safety, education, innovative systems and solutions at its forefront, as evidenced by key groups such as Australian Drilling Industry Association (ADIA) – endeavoring to improve standards and protocol for collective success – now and in the future. I’m currently involved at a research and development level, applying expert advice and feedback to hone various soon-to-be-released Boart Longyear equipment and tools that will greatly improve safety and productivity, while questioning how we approach drilling. It’s an incredibly exciting time to be in the industry and I personally cannot wait to see it come to fruition. Watch this space!

Beschreiben Sie wichtige Aspekte des Projekttimings und wichtige Meilensteine. Erlauben Bundes- oder Landesgenehmigungen dem Bohrunternehmer nur zu bestimmten Zeiten oder Zeiten vor Ort? Gibt es Ausnahmen in der Genehmigung aufgrund von Habitat- / Zuchtproblemen mit einheimischen Wildtieren? Wird der Standortzugang bei einem Wetterwechsel problematisch, z. Regen, Schnee, Hitze? Wenn der Standortzugang nur mit dem Hubschrauber möglich ist, gibt es feste Start- und Enddaten? Sind die Daten für Ortsbesichtigungen, Fragestunden, Angebotsabgabe und Projektvergabe klar formuliert? 

Es gibt viele Variablen, die zum Gesamterfolg eines Bohrprogramms beitragen. Setzen Sie klare Erwartungen in Bezug auf die erwarteten Penetrationsraten (falls zutreffend, historische Raten sind am besten), akzeptable Kerngewinnungsrate, Bohrgenauigkeit / Bohrlochabweichung, Untersuchungsintervalle, Kernorientierung, Verbrauchsmaterial, Probenlagerung / Kernkästen, Wassergewinnung und -transport, automatisierte Rute Handling, Anpassungen für Geotech-Support usw. versorgen die Bieter mit konsistenten Informationen und ermöglichen so letztendlich einen besseren Wertevergleich. Wenn Erwartungen nicht definiert werden, kommt es häufig zu Verwirrung im Betrieb, Verzögerungen, Kostenüberschreitungen, Auftragsänderungen und zukünftigen Diskussionen zur Kostendämpfung. Niemand möchte, dass sein Programm verkürzt wird, weil Zeit und Geld verschwendet werden, um Probleme zu lösen, die von vornherein geklärt werden könnten.

Einzigartige Standortbedingungen können ein Projekt machen oder brechen. Das Verständnis Ihrer Genehmigung und der Anträge für Ihr Bohrprogramm sind von größter Bedeutung. Anforderungen an den Wasserverbrauch und die Entsorgung der Bohrflüssigkeit sind von entscheidender Bedeutung. Einem Bohrunternehmen können erhebliche zusätzliche Kosten für den Abschluss eines Bohrprojekts entstehen, wenn das Management der Bohrflüssigkeit in der Angebotsanfrage nicht klar ist. In vielen Bohrprojekten werden derzeit Bohrflüssigkeits-Managementsysteme eingesetzt, die einen halbtrockenen Feststoff produzieren und keine Bohrflüssigkeit auf den Boden oder in eine Baugrube auf der Baustelle befördern. Was ist mit Lärm? Gibt es Anforderungen in Bezug auf Störungen der Tierwelt, Brutzeiten, Migrationsgebiete, Wohngebiete in der Nähe oder andere potenzielle Probleme, bei denen der Lärm der Bohraktivitäten auf dem Gelände die Funktionsfähigkeit eines Bohrunternehmens beeinträchtigen würde?

Standortstörungen sind ebenfalls zu einem immer wichtigeren Thema geworden, da es für Genehmigungen typisch ist, nur so viele Morgen an aktiven Störungen vor den Rekultivierungsaktivitäten zuzulassen. Wie viele aktive Standorte können Sie in Anbetracht Ihrer Standorte im Hinblick auf einen sicheren Betrieb haben?

Klar definierte Reiserouten zu den Bohrorten und Liegeplätzen sowie Erwartungen an Geländefahrten und potenzielle einmalige Ereignisse sind wichtig und sollten vor Angebotsabgabe am besten sortiert werden, damit alle potenziellen Dienstleister wissen, was erforderlich ist. Viele Auftragnehmer haben Fälle erlebt, in denen die Bohrmannschaften aus verschiedenen Gründen alternative Reiserouten identifizieren, die das Projekt nicht erfüllen oder die Erwartungen nicht erfüllen.

Während des Ausschreibungsverfahrens ist es unvermeidlich, dass Fragen auftauchen, unabhängig davon, wie gut die Ausschreibung vorbereitet wurde. Ein klar identifizierter Team- und Kommunikationsprozess beschleunigt die Auflösung und hält alle Bieter auf einer Seite. Die Identifizierung von Vertretern aus den Bereichen Geologie, Hydrologie, Gesundheit und Sicherheit, Ingenieurwesen und Lieferkette / Beschaffung sowie deren Aktualisierung der Projektspezifikationen hilft potenziellen Bietern, Fragen zu beantworten und notwendige Abklärungen einfach und schnell vorzunehmen.

Seien Sie sich über nicht konforme Gebote im Klaren. Werden sie akzeptiert und berücksichtigt? Die Annahme eines nicht konformen Angebots, das einen besseren Wert zu bieten scheint, führt häufig zu Verwirrung im Entscheidungsprozess, indem genaue Vergleiche zwischen Auftragnehmern angestrebt werden und der Ausschreibungsprozess durch zusätzliche Fragen und erforderliche Klarstellungen verlängert wird. Nehmen Sie sich die Zeit, um im Vorfeld gründlich zu sein, und das Ergebnis wird besser serviert, ohne Zeit zu verschwenden, um herauszufinden, wie ein nicht konformes Angebot verglichen werden kann.

Letztendlich ist ein starker Vertrag der beste Weg, um den Projekterfolg zu garantieren, und wenn die Dinge aus dem Ruder laufen, ist dies ein klarer Rückhalt für Diskussionen und die Lösung von Problemen. Das Durchdenken der Schlüsselaspekte des Programms und das Überprüfen von Ideen und Minderungsplänen vor dem Ausstellen der Angebotsanfrage führt zu einer Angebotsabgabe, die Ihren Erwartungen entspricht, erleichtert den Vergleich zwischen den Auftragnehmern und hält das Timing und die Kosten Ihres Projekts vom ersten Tag an im Griff. Viel Spaß beim Bohren!

Betrachten Sie beispielsweise das erste Explorationsbohrprojekt, das auf dem Mars stattfinden könnte. Neue Variablen wie Sauerstoffmangel, Raumfahrt und extremes Klima sorgen für ein schwieriges Arbeitsumfeld und ungewohnte Bedingungen. Letztendlich ist es jedoch am wichtigsten, dass die Übungsteams während der gesamten Projektdauer effektiv kommunizieren können.

Unabhängig von dem Ort oder der Welt, an dem sich ein Bohrprojekt befindet, beginnt und endet der Erfolg mit der Kommunikation. 

Überlegen Sie, welche Projekte Sie abgeschlossen haben ... Wie hat sich die Kommunikation auf das Ergebnis ausgewirkt?

Da wir jeden Tag mit Menschen interagieren und in Kontakt treten, kann die Kommunikation als wesentlicher Erfolgsfaktor oft übersehen werden. Hier sind sieben Tipps für eine effektive Kommunikation, mit denen Sie Ihr Team in Schach halten und letztendlich die Projektziele und -ziele übertreffen können.

Die Teamkommunikation vor Ort beginnt damit, dass alle Mitglieder die Kommunikationskette verstehen. Während des Bohrvorgangs startet und stoppt die Kommunikation an den Bedienelementen des Bohrers. Der Bohrer ist für alle Abläufe und Aufgaben auf der Baustelle verantwortlich und kennt jeden Prozess. Der Bohrer priorisiert auch Aufgaben und teilt diese dem gesamten Team mit.

Diese Kommunikationskette funktioniert, weil die Bohrmannschaft weiß, dass der Bohrer der Ausgangspunkt für jeden Prozess ist. Der Bohrer ist der erste, der Änderungen im Bohrloch beobachtet, die vom Bohrgerät und den Werkzeugen mitgeteilt werden, und überträgt dann wichtige Informationen an den Rest des Teams vor Ort. 

In der Vergangenheit war es nicht ungewöhnlich, dass der Vorarbeiter, der Bohrer und der Bohrassistent die einzigen Besatzungsmitglieder waren, die den Bohrprozess verstanden. Es wurde nur erwartet, dass der Rest der Bohrmannschaft die baustellenspezifischen täglichen Aufgaben und die allgemeinen Sicherheitsanforderungen verstand.

Das Argument der alten Welt warnt davor, dass die Unterrichtung aller Mitglieder vor Ort dazu führen kann, dass Informationen über die Baustelle und Geschäftsgeheimnisse an die Konkurrenz weitergegeben werden. Diese veraltete Arbeitsweise schuf ein Informationssilo für viele unterinvestierte Mitarbeiter.

Ein Bohrteam des 21. Jahrhunderts weiß, dass es wichtiger ist, Teammitglieder einzustellen, die sich durch Ehrlichkeit und Integrität auszeichnen, das Vertrauensniveau erhöhen und dafür sorgen, dass wichtige Informationen sicher bleiben.

Darüber hinaus kann ein gut ausgebildetes Bohrerteam die Kommunikation eines Bohrgeräts schneller interpretieren und darauf reagieren. Diese Teams antizipieren katastrophale Bohrgeräteausfälle oder Probleme im Bohrloch und ergreifen Korrekturmaßnahmen. Wenn ein Bohrteam ordnungsgemäß geschult ist und den Bohrprozess versteht, können seine Mitglieder sicher vorbeugende Maßnahmen ergreifen, um Problemereignisse zu minimieren, die sich möglicherweise auf das Projekt auswirken könnten. 

Die Abstimmung der Kommunikation beginnt mit allen Mitgliedern vor Ort unter Verwendung der gemeinsamen Terminologie und Sicherheitssprache der Baustelle. Diese Sprache ändert sich abhängig von der Region, dem Rigg-Hersteller und der Professionalität der Crew.

Betrachten Sie das aus vier Buchstaben bestehende Wort „STOP!“. Es ist nicht ungewöhnlich, dass eine Drill-Crew aus Wyoming voller Reiter ein weiteres Wort mit vier Buchstaben „WOAH!“ verwendet. Beide Begriffe bedeuten, dass alle Aktivitäten angehalten werden können, wenn die Teammitglieder beide Interpretationen und die Verwendung kennen.

Oft sind 80% aller Korrespondenz auf einer lauten Baustelle nonverbale Signale. Handzeichen sind auch eine nützliche Form der Kommunikation, wenn alle die gleichen Zeichen verwenden. Operatoren müssen zusammen mit Spottern in der Lage sein, sich gegenseitig zu sehen und zu signalisieren, wenn es schwierig ist, verbale Befehle zu hören. Ein erfahrenes Bohrerteam kann stundenlang vor Ort sicher und effektiv arbeiten, wobei nur sehr wenige Wörter gesprochen werden und branchenübliche Handzeichen verwendet werden. Crews, die Signale für das Heben und den Betrieb von schwerem Gerät verwenden, weisen viel geringere Beinaheunfälle und aufzeichnbare Vorfälle auf als Crews, die zufällige Handzeichen wie gegenseitiges Winken verwenden. 

Effektive externe Kommunikation beginnt mit dem Wissen, welche Art von Kunden angesprochen wird und welche Informationen sie benötigen. Diese Dynamik ändert sich aufgrund vertraulicher Informationen. Die an den leitenden Geologen oder den Projektkunden weitergegebenen Projektinformationen stimmen selten mit den Informationen überein, die dem benachbarten Grundbesitzer oder der örtlichen Öffentlichkeit übermittelt wurden.

Eine Bohrmannschaft sollte einen definierten Kommunikationsplan haben, der mit der Frage beginnt, wer der Besucher ist, damit sie verstehen kann, warum sie vor Ort sind, und anschließend den Besucher an den richtigen Vertreter weiterleiten. Die große Angst ist, dass "der Neue" falsche Daten an den Kunden weitergibt oder vertrauliche Informationen an einen Fremden weitergibt. Aus diesem Grund ist es wichtig, einen strategischen Plan für die externe Kommunikation zu haben und das Bohrteam vor Ort täglich an diesen Kommunikationsplan zu erinnern.

Bei einem „Vorfahrtsprojekt“ beginnt eine gute Kommunikation damit, dass das Team alle anormalen Betriebsbedingungen hinsichtlich Umwelt-, Gesundheits- und Sicherheitsaspekten (EHS) und deren Einhaltung kennt.

Ein anormaler Betriebszustand kann alles sein, was aus einem umweltsensiblen Bereich stammt, was die Betriebsstunden für Geräte einschränken würde, die über 80 Dezibel Lärm erreichen. Wenn ein Viehzüchter mit einer Taschenlampe vor Ort in der Dunkelheit ankommt und mitteilt, dass die Drillmaschine den Schlaf seines Viehs unterbricht, ist es wichtig, die Regeln zu kennen, bevor er mit ihm in Kontakt tritt. 

Häufig werden diese Informationen auf einer etablierten Bohrstelle vom Kunden als standortspezifische Orientierung dargestellt. Bei kleineren Single-Hole-Projekten sind jedoch die einzigen EHS-Informationen im Vertrag enthalten.

Das Bohren ist ein störender Prozess, der den Standort für immer verändert. Sobald eine Übung beginnt, den Boden zu durchbrechen, erweitert sich die Kommunikationskette schnell vom Kunden, möglicherweise zum benachbarten Eigentümer, zu Unternehmensvertretern und zu behördlichen Behörden. Jede Partei benötigt andere Informationen, um die Auftragserfüllung ordnungsgemäß zu überwachen.

Komplexe Projekte an abgelegenen Orten erfordern eine Vielzahl von Mitarbeitern, um den Auftrag erfolgreich abzuschließen. Die beteiligten Männer und Frauen haben ein gemeinsames Erfolgsziel, sie haben jedoch individuelle Ziele und Informationen, die sie sammeln müssen, bevor die Arbeit abgeschlossen ist. Wenn alle Beteiligten ihre Ziele und die Ziele anderer durch angemessene Kommunikation verstehen, steigt der Projekterfolg exponentiell.

Effektive Kommunikation bedeutet, dass Sie verstehen, was gesagt wird, bevor Sie antworten. Es ist leicht anzunehmen, welche Informationen der Kunde wünscht, und eine Antwort parat zu haben. Oft gehen jedoch wichtige relative Informationen verloren, wenn er auf eine Antwort hört.

Effektive Kommunikation setzt voraus, dass alle Projektbeteiligten zusammenarbeiten, um optimale Ergebnisse zu erzielen. Auf der vom IADC veranstalteten Advanced Rig Technology Conference sprach der NASA-Ingenieur David Kaplan darüber, wie wichtig es ist, dass die NASA weiterhin Piloten einsetzt, um Menschen in den Weltraum und aus dem Weltraum zu bringen.

Er sagte: „Man kann keinen Menschen aus der Technologie heraus entwickeln. Es kostet Sie Milliarden von Dollar. Ziel ist es jedoch, durch effektive Kommunikation zum richtigen Zeitpunkt die richtigen Informationen bereitzustellen, um die beste Entscheidung zu treffen. “

Die NASA weiß, dass Männer und Frauen mit den richtigen Informationen in Zusammenarbeit mit ihrem Team jede Situation übertreffen und überwinden können. Kommunikation erfordert Kooperation, um effektiv zu sein, so wie ein Bohrprojekt nur erfolgreich sein kann, wenn das Bohrteam, der Kunde, der Nachbar und der Regulierer zusammenarbeiten.

Unser Gastgeber, Jon Peterson (Geo Jon aus Spaß), arbeitet als Kundendienstmitarbeiter für den Produktbereich. Jon hat sein Studium an der University of Utah im Jahr 2015 mit einem Bachelor of Science in Geologie abgeschlossen. Er hat in den letzten zweieinhalb Jahren für Boart Longyear gearbeitet und ungefähr sechs Monate als Geologe bei einem Explorationsunternehmen interniert, bevor er zu Boart Longyear kam. Jon ist seit anderthalb Jahren verheiratet und genießt in seiner Freizeit das Trailrunning, Wandern, Arbeiten auf seinem Garten, verbringt Zeit mit der Familie und spielt mit seinem schwarzen Labor Dexter. 

Wir würden uns freuen, Ihre Fragen und Kommentare unten zu hören. Vielen Dank fürs Zuhören und wenn Ihnen diese Episode gefallen hat, teilen Sie sie auf LinkedIn, Facebook oder Twitter. 

Im Juli diskutierte Shayne Drivdahl, Vice President of Global Engineering, wie das Engineering-Team von Boart Longyear eines der bestgehüteten Geheimnisse des Unternehmens sein könnte. Das Unternehmen bietet eine Vielzahl professioneller Bohrdienstleistungen für Explorations- und Bergbaugesellschaften an, entwickelt, produziert und vertreibt zuverlässige Bohrgeräte, Qualitätswerkzeuge und genaue Instrumente.

Dank seines Teams von Ingenieuren auf der ganzen Welt ist das Unternehmen in der Lage, Produkte zu entwickeln und sie strengen Tests in den Händen des eigenen Personals von Drilling Services zu unterziehen. Werkzeuge und Geräte werden nicht nur im Labor, sondern auch im Feld getestet. Die Zusammenarbeit zwischen Mitgliedern des globalen Engineering-Teams und den Bohrern von Boart Longyear steigert die Leistung von Boart Longyear Drilling Products und Boart Longyear Drilling Services. Lesen Sie den gesamten Artikel, um mehr über die vorteilhafte Synergie zwischen den beiden Geschäftsbereichen zu erfahren.

In July, Design Engineer Anthony Lachance wrote about the newest developments and early testing results from the Roller Latch Overshot. Since Boart Longyear introduced the Q Wireline system in 1966, retrieving the inner tube from the core barrel has been handled the same way: an overshot with lifting dogs (spring loaded hooked “fingers”) is lowered or pumped into the hole until it snaps over a pivoting spearhead mechanism affixed to the inner tube assembly. Once the head assembly has been removed from the hole, the driller uses the pivoting spearhead to position the head assembly on their workspace and squeezes the back of the lifting dogs to release.

Dieses System hatte seit seiner Einführung die gleichen grundlegenden Probleme. Erfahren Sie, wie der neue Rollverschluss von Boart Longyear funktioniert^TM Vorbiss Es wurde mit Spannung erwartet und wie die Bohrer die verschiedenen positiven Entwicklungen wahrnehmen: Es ist benutzerfreundlicher, spart Festnetzkabel und macht die Arbeit mit Q / P-Rollenknüppelköpfen unter schwierigen Bedingungen wesentlich einfacher.

Im März führte uns der globale EHS-Manager Brian Maeck in die Boart Longyear Glove Matrix ein. Immer mehr Bergbau- und Bohrunternehmen entwickeln sich Automatisierungstechnologien zur Verbesserung der Sicherheit und Effizienz der Mitarbeiter. Für die hart arbeitenden Hände von Bohrern bestehen jedoch immer noch viele Risiken: Klemmstellen, scharfe Kanten, rotierende Geräte, Chemikalien usw. Handverletzungen sind immer noch einer der häufigsten und vermeidbare Verletzungen.

Neben dem Befolgen sicherer Vorgehensweisen wie der Risikobewertung vor jeder Aufgabe kann die Verwendung geeigneter Arbeitshandschuhe die Handverletzungen drastisch reduzieren. Eine Lösung, die den Mitarbeitern dabei hilft, den richtigen Handschuh für die Aufgabe auszuwählen, ist die Boart Longyear Glove Matrix. Die Handschuh-Matrix legt eindeutig die Richtlinien fest, welcher Handschuh wann verwendet werden sollte. Lesen Sie den Artikel und laden Sie die Boart Longyear's Glove Matrix herunter.

Im August schrieb der leitende Ingenieur Andrew Salisbury über den Erfolg der MDR500-Anlage. Diese mobile unterirdische Diamantbohranlage wurde exklusiv für Boart Longyear Drilling Services entwickelt. Es nutzt die kommende LMi Power- und Control-Schnittstelle und ist mit einem 500-Meter-Stangenlager (NQ-Stangen) ausgestattet, das es zu einer autarken mobilen Bohranlage macht.

Der MDR500 war die langjährige Idee von Geoff Moroney (Flotten- und Asset-Manager für Drilling Services im asiatisch-pazifischen Raum) und John Kirkwood (Regionaldirektor für Drilling Services im asiatisch-pazifischen Raum). Das Projekt erhielt im dritten Quartal 2016 den Startschuss. Nach Marktuntersuchungen gab es in Teilen des australischen Marktes den Wunsch nach einer Mitteltiefe unterirdische Diamantbohranlage Das war zum größten Teil autark und konnte sich schnell von Loch zu Loch bewegen.

In this article, Anthony Markham, Senior Product Designer of Capital Equipment, describes the challenge Boart Longyear’s Drilling Services faced with moving existing StopeMaster equipment safely and quickly through a mine. With the combined dedication of many remarkable Boart Longyear employees around the world, the team started engineering a new StopeMaster MDR rig that would solve the issues the mining company was experiencing.

The newly commissioned StopeMaster MDR rig solved the issues of moving the StopeMaster, making moves from stope to stope faster and requiring less time and resources from the mine. The StopeMaster MDR equipment is also safer with rod handling capabilities and semi-autonomous drilling with a new LMi control panel which controls both the rod handler and the StopeMaster MDR rig. Lesen Sie diesen Artikel und laden Sie die Übersicht über Bohrdienste herunter, um mehr über die Fähigkeiten, Flotte, Sicherheitsprogramme, Bohrprogramme und Bohrmethoden und -anwendungen von Boart Longyear zu erfahren.

Ist eine Bohrkarriere richtig für Sie? In diesem Artikel werden die Herausforderungen des Bohrens diskutiert und Schlüsselfaktoren bei der Erforschung von Arbeitsplätzen in der Bohr- und Bergbauindustrie berücksichtigt. An Bohrstandorten ist zum Beispiel eine gewisse körperliche Fitness erforderlich, damit die Mitarbeiter ihre Aufgaben ordnungsgemäß ausführen können. Die Arbeit an einer Bohranlage erfordert arbeitsintensive Tätigkeiten wie schweres Heben und manuelle Handhabung.

Eine Bohrkarriere ist eine wichtige Entscheidung für Mitarbeiter und ihre Familien. Personen, die in Bohrungen arbeiten, genießen eine Arbeit, die unter schwierigen Bedingungen oft körperlich anstrengend ist. Sie sind sich jedoch auch der großen Vorteile und Vorteile dieser Branche bewusst. Wenn Ihnen eine Bohrkarriere gut erscheint, ist dieser Artikel ein Muss.

Im Juni sprach der globale Produktmanager Zac Strauss über die wichtigsten Faktoren beim Kauf eines neuen Bohrgerätes. Der Kauf eines neuen Bohrgeräts ist eine große Entscheidung, und viele Variablen und Faktoren beeinflussen diese Entscheidung. Die größte Frage, die man beantworten muss, ist: Wird dieses Bohrgerät Geld verdienen? Oder kosten Sie mehr als andere Optionen, die dasselbe für weniger leisten können? “

Es ist wichtig, sich Zeit zu nehmen, um über Optionen nachzudenken. Bewerten Sie die aktuelle Bohrgeräteflotte und prüfen Sie, was erforderlich ist, um alles zu warten und zu aktualisieren, um wettbewerbsfähig zu sein. Profitiert Ihre Bohranlage von den neuesten Innovationen und erfüllt die neuesten Sicherheitsstandards? Wenn Reparaturen und verfügbare Teile die Retouren überwiegen, sollten Sie sich die Aktualisierung Ihres Fuhrparks ansehen. Der wichtigste Grund für den Kauf neuer Geräte im Vergleich zu gebrauchten Geräten ist die Steigerung der Produktivität, die Verbesserung der Sicherheit und die langfristige Zuverlässigkeit.

Seit 1890 transformiert Boart Longyear die Bohrindustrie mit Innovationen wie dem drahtgebunden für eine schnellere Kernwiederherstellung Zweirohr-geflutete Umkehrbohrung, und Schallbohrung für Bergbauanwendungen. This article focuses on the LR500, a drill rig built specifically to meet the increasing needs for deeper dewatering wells for Nevada mining.

Check out this article to discover the distinct features of the LR500 B. die Größe und das Gewicht des Gehäuses, die elektrische Stromversorgung und die automatisierten Bohrfunktionen. Laden Sie außerdem die Tiefenschaubilder der Bohrbohrservices herunter, um die breite Palette von Dienstleistungen zu entdecken, die Boart Longyear bietet.

Im Februar diskutiert Chris Lambert, Senior Product Manager, verschiedene Faktoren, die die Auswirkungen von Bohrungen auf Bohrer beeinflussen können. Der beste Weg, um Verbrauchsmaterialien wie Bits zu sparen, ist die Überprüfung der Bohrmethoden. In diesem Artikel können diese einfachen Tipps die Betriebskosten senken und das Endergebnis erhöhen.

Außerdem sind kurze Tipps enthalten, die Einblick in Drehzahl, Gewicht der Bits, Drehmoment, Durchdringungsrate, Wasserdurchfluss und Schärfung geben. Sie können auch den Diamond-Produktkatalog herunterladen, um die gesamte Palette der von Boart Longyear angebotenen Diamantbohrer zu erkunden.

John Roberts, professioneller Geologe und kaufmännischer Leiter von Boart Longyear, beschreibt die Komplexität der Planung und Planung eines Bohrprojekts. Es gibt viele Risikofaktoren, die berücksichtigt werden müssen, um Probleme zu mindern, die sich auf die Produktivität und / oder das Budget auswirken und letztendlich den Erfolg des Projekts beeinträchtigen.

In diesem Artikel werden Überlegungen und häufige Fallstricke bei der Planung von Bohrkissen behandelt, die für die Mobilisierung der Bohrer und Besatzungen, die Ihr sorgfältig entworfenes Bohrprojekt abschließen, von entscheidender Bedeutung sind. Die ersten Überlegungen sollten lauten: "Wozu dient das Loch und welche Art von Bohrungen werden durchgeführt?" Stellen Sie sicher, dass Sie die empfohlenen Bohrauflagen-Layouts herunterladen!

Auf unserem Weg ins Jahr 2019 können Sie sich auf weitere Fallstudien, interessante und komplexe Bohrprojekte, Tipps und Tricks und Anleitungen freuen. Wir arbeiten hart daran, Ihnen die Inhalte zu liefern, die den Unterschied ausmachen und Ihnen das Leben etwas erleichtern. Vielen Dank, dass Sie INSITE gelesen haben und mit Boart Longyear zusammenarbeiten. Ohne euch alle könnten wir nichts davon machen! Wir wünschen Ihnen allen ein erfolgreiches und erfolgreiches 2019!

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Unser Gastgeber, Jon Peterson (Geo Jon aus Spaß), arbeitet als Kundendienstmitarbeiter für den Produktbereich. Jon hat sein Studium an der University of Utah im Jahr 2015 mit einem Bachelor of Science in Geologie abgeschlossen. Er hat in den letzten zweieinhalb Jahren für Boart Longyear gearbeitet und ungefähr sechs Monate als Geologe bei einem Explorationsunternehmen interniert, bevor er zu Boart Longyear kam. Jon ist seit anderthalb Jahren verheiratet und genießt in seiner Freizeit das Trailrunning, Wandern, Arbeiten auf seinem Garten, verbringt Zeit mit der Familie und spielt mit seinem schwarzen Labor Dexter. 

Wir würden uns freuen, Ihre Fragen und Kommentare unten zu hören. Vielen Dank fürs Zuhören und wenn Ihnen diese Episode gefallen hat, teilen Sie sie auf LinkedIn, Facebook oder Twitter. 

Zac hat einen Bachelor-Abschluss in Materialwissenschaften und Ingenieurwissenschaften und einen Master-Abschluss in Betriebswirtschaft. Er begann 2006 als neuer Produktentwicklungsingenieur für Diamantbohrprodukte im Unternehmen. Er hatte auch andere Positionen inne, beispielsweise als Produktmanager für Ersatzteile für Ausrüstungsgüter und als Betriebsmanager für die Instandhaltung von Ersatzteilen und Flotten. Seit 2015 ist er in seiner aktuellen Position als Produktmanager für Kapitalbohrgeräte tätig.

Unser Gastgeber, Jon Peterson (Geo Jon aus Spaß), arbeitet als Kundendienstmitarbeiter für den Produktbereich. Jon hat sein Studium an der University of Utah im Jahr 2015 mit einem Bachelor of Science in Geologie abgeschlossen. Er hat in den letzten zweieinhalb Jahren für Boart Longyear gearbeitet und ungefähr sechs Monate als Geologe bei einem Explorationsunternehmen interniert, bevor er zu Boart Longyear kam. Jon ist seit anderthalb Jahren verheiratet und genießt in seiner Freizeit das Trailrunning, Wandern, Arbeiten auf seinem Garten, verbringt Zeit mit der Familie und spielt mit seinem schwarzen Labor Dexter. 

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Die Erwärmung durch Reibung ist das Ergebnis von Reibkontakt oder "Ziehen" gegen eine Passfläche. Reibungswärme kann sich aufbauen, um die Umwandlungstemperatur des Stahls zu überschreiten (oder 'Austenitumwandlungsstarttemperatur' ~ 750 ° C / 1350 ° C), gefolgt von schnellem Abkühlen von umgebendem Stahl oder Kühlflüssigkeit, Härten und Versprödung. Wenn sich dieser Zyklus häufig wiederholt, führt das Erwärmen und Abkühlen zu einer schnellen Ausdehnung und Kontraktion, was zu Ermüdungsversagen führt, gesehen als senkrechte Risse, die sich von der Oberfläche ausbreiten.  

Abbildung 1 - Öl- und Gas-Werkzeugkupplung mit Härtetest und Rissbildung

Während dieses Phänomen in technischen Texten gut dokumentiert ist, ist das Problem seit den 1940er Jahren in der Öl- und Gasexplorationsbranche vorherrschend. Das API (American Petroleum Institute) beschreibt die Prüfung der Wärmeüberprüfung als "Bildung von Oberflächenrissen, die durch schnelles Erwärmen und Abkühlen des Bauteils entstehen". (API 'RP 7G-2, empfohlenes Verfahren für die Inspektion und Klassifizierung gebrauchter Bohrstammelemente' und 'RP 96, Konstruktion und Konstruktion von Tiefwasserbrunnen'.)

In einem 1992 erschienenen IADC / SPE-Papier über Hitzescheck-Rissbildung wurden Simulationen im Großmaßstab beschrieben, um zu beweisen, dass das Erwärmen und das Härten leicht zu erreichen sind. Ermüdungsrisse resultieren jedoch nur aus dem schnellen Erwärmen und Abkühlen, das mit jeder Rotation des Bohrgestänges verbunden ist.

Wie in diesen Bildern von Bohrdrahtbohrstangen gezeigt, lassen sich Rissbildungen im Hitzetest visuell im Feld erkennen. Wärmeüberwachungsrisse sind insofern einzigartig, als sie der Achse des Stabes folgen (in Längsrichtung oder in axialer Richtung) und sich in der Nähe der Schulter der Innen- oder Kastenenden befinden und einem glänzenden, polierten Verschleißbereich zugeordnet sind. Dieser Abschnitt des Kastens ragt immer etwas mehr hervor als jeder andere Bereich einer Drahtbohrstange und wächst oder 'wölbt' sich unter hohen Bohrlasten.

‘Box bulging’ is the result of a) the interference fit between the pin and the box (which is responsible for keeping the joint closed under deceleration ) and, b) the compression of the box shoulder under torsion and any radial loading from the thread-form. The positive load flank angles of traditional thread-forms, such as Q threads, generate radial load components that can increase box bulging to the point of separation, whereas premium thread forms with reverse-angle load-flanks, such as RQ and XQ, actually limit box bulging.

Da Wärmeschutzrisse das Ergebnis einer Ermüdungsbelastung sind, beginnen sie immer von der Oberfläche aus und bilden sich senkrecht zu der Richtung der Ausdehnung und Kontraktion, die sich längs oder axial an einer Bohrstange befindet und leicht über Gewindegänge laufen. Ermüdungsfehler, die aus übermäßigen Bohrlasten oder übermäßiger Abweichung resultieren, erzeugen immer Risse, die im Inneren beginnen und sich senkrecht zur Achse oder um den Umfang bilden und normalerweise dem Gewinde folgen. Mit anderen Worten, da es keine Bohrlasten gibt, die in Umfangsrichtung wirken, besteht der einzige Weg zur Bildung von Längs- oder Axialrissen in einem schnellen Aufheizen und Abkühlen.

Berücksichtigen Sie auch, dass die Dauerfestigkeit eines Stahls weniger als nur 50% seiner normalen "Streckgrenze" beträgt und dass gehärteter Stahl viel spröder ist als gehärteter Stahl. Bei einer übermäßigen Ermüdungsbelastung beträgt die maximal erwartete Lebensdauer eines Stahls weniger als drei Millionen Zyklen Wechselbelastung. In Bezug auf eine drehende Wireline-Bohrstange bedeutet dies weniger als einige Tage, höchstens jedoch. Dieselbe Materialbeschränkung steht hinter Ermüdungsversagen in Bohrstangenverbindungen, wenn sie einer übermäßigen Abweichung ausgesetzt sind (siehe unseren früheren Artikel: „Bohrstangen-Biegungsfunktionen und Anwendungen mit abweichenden Bohrungen).

Diese Einschränkungen gelten für alle Kohlenstoff- und Legierungsstahlsorten der Drahtbohrindustrie, für alle Rohrformungsprozesse, alle parallelen und variablen Rohrleitungen sowie alle Wärmebehandlungskonfigurationen. Dies liegt daran, dass die Umwandlungstemperatur durch den Kohlenstoffgehalt bestimmt wird und sich ohne abnorm hohe Kohlenstoffgehalte nicht wesentlich verschlechtert (z. B. hat die Sorte AISI / SAE 1541 übermäßigen Kohlenstoff und eine verringerte Umwandlungstemperatur, die vor der Wärmebehandlung üblich war wurde bekannt). Unabhängig davon, ob eine Bohrstange ursprünglich wärmebehandelt wurde oder nicht, wird sich der Stahl umwandeln, wenn er durch Reibung über seine kritische Temperatur erhitzt wird, unabhängig von den vorherigen Materialeigenschaften.

Figur 2 - Verschiedene Drahtbohrkronenproben mit Hitzeschutz, Härten und Rissbildung

Weiterhin gelten diese Materialeinschränkungen unabhängig davon, ob eine Bohrstange neu ist oder verwendet wird, dh die Transformationseigenschaften ändern sich nicht mit der Verwendung. Betreiber, die an Hitzescheckrissen leiden, behaupten oft, ältere Stangen zu haben, die nicht reißen, was nur Zufall ist. Das heißt, ob ein Hitzprüfeinfall auftritt oder nicht, hängt von einem Unterschied in der Belastung - möglicherweise in demselben Loch - ab, und nicht von einem Unterschied in den Bohrstangen.

Zusammenfassend ist „Hitzescheck-Rissbildung“ das Ergebnis eines Anwendungsproblems, bei dem Wärme erzeugt wird durch a) seitlichen Kontaktdruck und b) unzureichende Schmierung, was zu Ermüdungsversagen führt.

Lateral contact pressure, or ‘drag’, can obviously be created with a misaligned drill rig or when the drill rod string passes through a deviation, but more typically is associated with drill string buckling, due to excessive drilling torque, rotational speed, and thrust or ‘weight on bit’. A reduction in any of these operating parameters will reduce the lateral contact pressure. However, in some cases drill rod midbodies may have been permanently twisted or ‘bent’, due to dynamic overload or due to roller rod handlers, which adds to lateral contact pressure. Always minimize fatigue and lateral loading by limiting hole deviation “dog-legs” (total deviation in dip and azimuth) to less than 1 degree per rod length, monitoring with tight hole survey intervals, and corrective reaming operations (limit to less than 0.6deg per rod in larger diameter holes). Avoid dynamic loading and rod twisting by maximizing spacing between multiple deviations and by eliminating neighboring deviations with opposing or divergent directions. Alternatively, select a free-cutting drill bit which will allow for reduction in torque and thrust. Use a Boart Longyear shoulder thickness wear gauge to inspect for un-even wear around the box shoulder circumference, which can provide an early warning to adjust operating parameters or improving lubrication.

Es ist hilfreich, auf der Außenfläche des Bohrgestänges ein geeignetes Schmiermittel oder eine Fettschicht aufzubringen und aufrechtzuerhalten, die den Reibungsfaktor und die erzeugte Wärme direkt verringern kann. Prüfen Sie beim Ziehen von Stangen visuell, wie die Beschichtung abgenutzt ist. Dies ist ein guter Indikator für den seitlichen Kontakt. "Glänzende einseitige" Abnutzungsmuster, entweder an den Kastenenden oder mit einer "langsamen" Viertelverdrehung über die Stangenlänge, zeigen eine übermäßige Belastung an.

Bohrflüssigkeiten tragen zwar zur Härtungsprüfung bei, indem sie erhitzte Oberflächen abschrecken, einen hohen Flüssigkeitsdruck aufrechterhalten und Polymeradditive in Betracht ziehen, um die Schmierung zu verbessern, und die Reibungserwärmung und die Schwere der Abschreckung verringern.

Betrachten Sie schließlich diese Empfehlung der IADC / SPE: „Wenn Benutzer mit der Fehlerursache konfrontiert werden, ist die erste Reaktion oft ungläubig… Es ist schwer zu glauben, dass Werkzeugverbindungen während des Bohrens über ihre kritische Temperatur erhitzt werden können… in Gegenwart der Schlammzirkulation. Von Zeit zu Zeit muss das Wissen über die Reibungserwärmung im Loch und die zyklischen Löschphänomene und charakteristischen Längsrisse wieder in das Feld eingeführt werden. Benutzer und Inspektoren müssen die Beweise erkennen und die betroffenen Gelenke aussortieren. “

Viele Bohrfirmen bringen jedes Bohrgerät zum Scheitern. Das heißt, sie ersetzen nichts an der Bohranlage, bis sie versagt. Am anderen Ende des Spektrums ersetzt ein wirklich vorbeugendes Wartungsprogramm Teile in einem festen und geplanten Intervall, unabhängig von Verschleiß oder Zustand des Teils. Bei der Befolgung der einen oder der anderen ist keine dieser Philosophien notwendigerweise die kostengünstigste Philosophie. Der Ausfall von Teilen kann zu geringfügigen oder größeren Ausfällen führen. Es ist selbstverständlich, dass ein kleiner oder erheblicher Ausfall Geld kostet - Produktivitätseinbußen, gefährdende vertragliche Verpflichtungen und die Bohrzeit, die auf Ersatzteile wartet.

Sonic Kopfwasserwirbel

Auch wenn die Planung kritisch ist, kostet ein streng präventives Wartungsprogramm auch mehr, wenn Teile unabhängig vom Zustand ausgetauscht werden und ein Teil der Lebensdauer dieses Teils auf dem Tisch verbleibt. Und nur weil der Motor läuft (normalerweise gemessen nach Betriebsstunden) - nicht alle Komponenten sind dem gleichen Verschleiß ausgesetzt. Einige Komponenten werden häufiger verwendet, abhängig von der Art der Bohrung und der Größe und Art des Bohrlochs. Darüber hinaus können Umgebungsfaktoren den Verschleiß von Komponenten und Teilen beeinflussen, einschließlich Wetter, Staub, Sand, Schnittgut, Nässe, Feuchtigkeit, Salz und atmosphärischen Bedingungen. und Bodenbedingungen sind alles Faktoren, die die Bohrgerätkomponenten beeinflussen. Wenn man das berücksichtigt, kann die Lebensdauer der verschiedenen Komponenten sehr unterschiedlich sein.

Während regelmäßige und routinemäßige Wartungsarbeiten wichtig sind und auf jeden Fall zur Zuverlässigkeit beitragen, kann es dennoch leicht sein, verräterische Abnutzungserscheinungen und wichtige bevorstehende Ersetzungen zu übersehen. Wenn Teile ausgetauscht werden, bevor sie ausfallen, können größere Ausfälle und kostspielige Ausfallzeiten vermieden werden. Wir empfehlen häufige, geplante Inspektionen anstelle eines umfassenden Wartungsprogramms, bei dem Teile ausgetauscht werden, bevor sie versagen. Ein Bohrgerätwartungsprogramm mit regelmäßigen Inspektionen, geplanten vorbeugenden Wartungsarbeiten und geplanten großen Wartungsarbeiten / -überholungen ist der bessere Weg, um die Betriebskosten zu senken und zu verwalten und Ihre Maschinen zuverlässig laufen zu lassen und zuverlässig zu bohren.

Wenn Sie dies nicht bereits tun, kann ein zustandsabhängiges vorbeugendes Wartungsprogramm, das auf häufigen Sichtprüfungen basiert, mit den richtigen Checklisten und Änderungsmanagementprozessen für Ihre Außendienstmitarbeiter implementiert werden. Entwickeln Sie eine Routine für Bohrgerätprüfungen oder -audits mit Hilfe standardisierter Checklisten als Leitfaden zur Überprüfung des Zustands und zur Ermittlung von Verschleißteilen und Verschleiß am Ende des Lebenszyklus. Als Nächstes wird der Bericht zum Erstellen einer Liste von Teilen verwendet, sodass Sie Komponentenbestellungen aufgeben und Ausfallzeiten planen können, um Ihr Rigg zu warten.

Nehmen Sie sich die Zeit für ein Assessment, um zukünftige Wartungsarbeiten vorzubereiten, zu bestellen und zu planen. Dies ist die kostengünstigste Methode, um Ihre langfristigen Vermögenswerte optimal zu nutzen.

Der Schlüssel ist, sich die Zeit zu nehmen, um regelmäßig den Zustand des Bohrgerätes zu beurteilen. Abhängig von der Art der Bohranlage, der Bohrungsart und den vertraglichen Verpflichtungen zur Verfügbarkeit können Sie einen Mechaniker veranlassen, die Bohranlage vor Ort zu besuchen, einen Mechaniker auf Abruf zu halten oder die Bohranlage für größere Reparaturen in den Laden zu bringen. regelmäßige Überholungen.

Schallschwinggewichte für den Schallbohrkopf LS600

Sonic oscillation weights for LS250 MiniSonic head

Boart Longyear nutzt seine Gruppe für technische Dienstleistungen, um die Bohrgeräte am Laufen zu halten, und kann unsere Gruppe für technische Dienstleistungen zu Ihrem Standort oder Ihrem Geschäft schicken, um die Bohrgeräte zu bewerten. Die zwei Ziele einer Bohrgerätprüfung sind:

1. Identifizieren Sie, was beschädigt ist oder sich abnutzt.

2. Erstellen Sie eine Empfehlung, um die erforderlichen Teile in die Bestellung aufzunehmen und wann und wo (vor Ort oder in einer Werkstatt) Reparaturen durchgeführt werden müssen.

Die Bohrdienstleistungen von Boart Longyear verfügen über tägliche, wöchentliche und monatliche Prüflisten für alle Bohrgeräte. Checklisten für regelmäßige Bohrgerätprüfungen müssen nicht spezifisch für das Bohrgerät sein. Sie können eine allgemeine Checkliste verwenden, die für alle Bohrgeräte gilt.

Zur Erleichterung für unsere Kunden gibt es für jedes Boart Longyear-Bohrgerät im Service and Parts Information Network (SPIN) eine umfassende Ersatzteilliste. SPIN ist ein Echtzeit-Katalog von Bohrgeräteteilen, in dem Sie Originalteile und Bohrgerätehandbücher von Boart Longyear anzeigen und finden können, auf interaktive Bohrgerätdiagramme zugreifen und Teilehandbücher anzeigen können. SPIN erleichtert auch das Suchen und Finden der Teile, die Sie für Ihr nächstes Wartungsintervall benötigen. Besuch https://www.boartlongyear.com/product/spin/ Registrieren Sie sich, um heute auf SPIN zuzugreifen.

Als weltweit führender Anbieter von Bohrprodukten und -dienstleistungen weiß Boart Longyear, wie wichtig die Verfügbarkeit von Ersatzteilen und Serviceleistungen für den Erfolg eines Bohrvorgangs ist. Betrachten Sie uns als Ihren Partner, um Ihre Projekte am Laufen zu halten, mit niedrigeren Betriebskosten und höheren Renditen Ihrer Ausrüstungsinvestitionen.

Boart Longyear rigs are designed to meet demanding conditions. Boart Longyear genuine parts are engineered, manufactured, and selected to also meet demanding conditions. With genuine parts, you know you’re receiving parts that are specifically designed and engineered for that purpose, along with Boart Longyear’s global strategy and support.

Robert Jex begann vor 35 Jahren als Bohrassistent in der Bohrbranche zu arbeiten. Nun beaufsichtigt Robert die Coring-Abteilung in den USA und in Mexiko. Robert ist seit 30 Jahren für Boart Longyear tätig und hat sowohl in den USA als auch weltweit Erfahrung im Untergrund- und Untergrundbetrieb.

In dieser Episode erläutert Robert die Bedeutung des Qualitätskerns, wie Probleme beim Abrufen des Kerns auftreten können, die Auswirkungen und einige Tipps zur Fehlerbehebung bei der Kernwiederherstellung.

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