John Argiropoulos, Director von Edge Drilling, hat kürzlich einen Boart Longyear erhalten LS250 MiniSonic Bohrgerät, das für eine Vielzahl von Projekten mit weichem Boden und flachem Bohren geeignet ist, einschließlich Umwelt-, Tunnel-, Wassermanagement-, Neigungskontroll-, Laugungspads und Tailings-Dämmen.

Laut John bietet das Bohrgerät eine schnellere Penetration für nahezu ungestörte Proben mit wenig oder gar keinen Flüssigkeiten. Dank seines Gehäusesystems eignet es sich ideal für eine Vielzahl von Anwendungen, einschließlich Bergbau-, Umwelt- und Infrastrukturprojekten.

Das Bohrgerät bietet eine äußerst genaue Probenahme für nicht konsolidierte Formationen, wodurch es für den Bergbau geeignet ist. Es eliminiert jedoch auch das Risiko einer Kreuzkontamination und ist daher ideal für Umwelt- und geotechnische Arbeiten geeignet. Es kann auch gerade Löcher in unterschiedlichen Winkeln präzise bohren, was für Infrastrukturprojekte das Richtige ist.

"Wir haben bereits fünf Monate Arbeit mit dem Bohrgerät", sagte John gegenüber Australasian Drilling.

Die Idee, ein Schallgerät zu erwerben, kam John zum ersten Mal während eines Besuchs in Christchurch in Neuseeland, wo er sah, wie die Bohrgeräte nach dem Erdbeben Probenahmen durchführten.

"Ich habe vom ersten Mal an versucht, mich mit dieser Art von Bohrungen zu beschäftigen", sagte er.

„Nach dem Erdbeben in Christchurch sah ich massive Vorteile bei Schallbohrgeräten, wenn es darum ging, Abraum zu bohren und sich einer 100-prozentigen Probenahme zu nähern. Die Bohrinseln bohrten jedes Haus in Carports oder Garagen und suchten nach Anzeichen von Verflüssigung. “

Bei der Verflüssigung wird die Festigkeit und Steifheit des Bodens durch Erdbebenschütteln verringert. Wenn nach Tests in Christchurch eine Verflüssigung festgestellt würde, würde die Wohnung abgerissen.

„Zu Beginn hatten sie konventionelle Bohrinseln, einschließlich Standard-Diamantbohrungen, aber sie erhielten keine Kernwiederherstellung, da sie mit Gletschern gefüllt waren“, sagte John und Sand. Sie waren sehr beeindruckend. “

Mit zunehmender Arbeit wagte John schließlich den Sprung und investierte in ein Sonic Rig.

"Wir werden viel geschäftiger", sagte er. „Innerhalb von 12 Monaten sind wir von zwei Bohrinseln Anfang letzten Jahres auf sieben Bohrinseln gestiegen. Wir haben ziemlich viel expandiert. “

John sagte, die Arbeiten hätten seit 2016 wieder zugenommen. Ein großer Vorstoß von Main Roads WA (Westaustralien), Brücken im ganzen Bundesstaat zu testen, schaffe Arbeit aus der Einführung des METRONET-Programms der Regierung und werde voraussichtlich mehr Bautätigkeit und geotechnische Arbeit in den USA generieren nahe Zukunft. Das METRONET-Programm ist eine der größten Einzelinvestitionen in den öffentlichen Verkehr, die Perth gesehen hat, und wird etwa 72 km neue Personenbahn und bis zu 18 neue Bahnhöfe umfassen.

Mit erweiterten Funktionen dank der neuen Rigs ist John optimistisch in seinen Aussichten für das Geschäft. Wie die meisten Auftragnehmer verspürt er jedoch den Schmerz des Fachkräftemangels. John sagte, dass er das Problem durch interne Schulungen bewältigt.

"Ich bin fest davon überzeugt, dass interne Schulungen der beste Weg sind, da wir das Personal gemäß unseren Standards, Erwartungen, Richtlinien und Verfahren schulen können."

Ursprünglich veröffentlicht in Australasian Drilling Magazine, Februar / März 2020

Boart Longyear nannte seine Produktlinie für Abraum- und Konstruktionsbohrungen historisch für diese Art von Bohrwerkzeugen „Delta“. Delta ist nicht nur der vierte Buchstabe des griechischen Alphabets, sondern auch ein Codewort für den Buchstaben D (wird in der Funkkommunikation verwendet), sondern auch die Differenz zwischen zwei Dingen oder Werten oder die durchschnittliche Änderung einer veränderlichen Größe. Kurz gesagt, die Produktlinie für Abraumbohrungen wurde für das Bohren unter wechselnden Bodenbedingungen entwickelt, die normalerweise über dem Grundgestein auftreten.

Mit immer anspruchsvolleren und größeren geotechnischen Spezialbauprojekten in schwierigen, komplexen und unterschiedlichen Bodenverhältnissen wurden Dreh- und Schlagbohrgeräte in der Bauindustrie stärker und leistungsfähiger. Größere, stärkere und leistungsstärkere Bohrgeräte erforderten später größere, stärkere und langlebigere Konstruktionsbohrwerkzeuge - einschließlich besser konstruierter und hergestellter Gehäusebits.

Gehäuseeinsätze werden bei tiefen, schwierigen Überlastungen verwendet, wenn ein Gehäuseschuh nicht ausreicht, um bis in die Tiefe zu bohren. Seit den 1990er Jahren wurden keine wesentlichen Fortschritte bei der Konstruktion von Gehäusebits erzielt. Die sogenannten „bewährten, kugelsicheren“ Bits wurden Tag für Tag hergestellt, ohne die physikalische Mechanik oder die Möglichkeiten eines neuen oder verbesserten Designs in Frage zu stellen.

Vor diesem Hintergrund entschied sich Boart Longyear, mit seinen Kunden eine Partnerschaft einzugehen, um die Neugestaltung von Bohrmeißeln im Bereich der geotechnischen Baubohrungen zu prüfen.

Die erste Entdeckung bei dieser Initiative war, dass das Feedback der Bohrstelle häufig Äpfel mit Orangen bezüglich der Bohrerentwürfe verglich und es keine wirkliche Definition der Bohrerentwürfe oder irgendeines sogenannten Standards gab. Die Summe unterschiedlicher Meinungen erforderte mehr Segmentierung und Analyse. Nachdem Kunden, erfahrene Bohrer und unsere internen Ingenieure befragt wurden, wurde das gesamte Feedback segmentiert und mit bewährten Fertigungsinformationen kombiniert. Unsere neuen Z Design-Gehäusebits wurden erstellt, getestet und stehen nun der Industrie zur Verfügung.

Die Z Design-Gehäusebits kombinieren die drei Hauptaspekte in schnelleren und langlebigeren Bohrmeißeln: Schneiden, Spülen und Messgeräteschutz. Sie bieten eine verbesserte Spülung, eine schnellere ROP (Penetrationsrate) und langlebigere Bohrmeißel. Der Unterschied liegt im Design und in den Materialien. Aus hochwertigen Wolframkarbiden, hochwertigem Stahl, verbessertem Schutz und Induktionslöten zur Reduzierung von Blasenbildung werden Z Design-Gehäusebits in unserem ISO-zertifizierten Werk in Eiterfeld, Deutschland, hergestellt.

KONSTRUKTION

Die Gehäuse-Meißelkörper bestehen aus hochfestem Vergütungsstahl. Die hochwertigen Hartmetalleinsätze werden induktiv in die Stahlkörper eingelötet, um einen sicheren Sitz ohne Überhitzungsprobleme beim Flammlöten zu gewährleisten. Eine strenge Bearbeitungskontrolle der Hartmetallsitze verhindert den vorzeitigen Verlust von Hartmetalleinsätzen.

ANZEIGESCHUTZ

Der Wolframkarbid-Messgeräteschutz an Gehäusebits verhindert übermäßigen Verschleiß des Außendurchmessers des Bits bei schleifendem Untergrund. Unter nicht konsolidierten Bedingungen, bei denen der Boden auf dem Bohrstrang einbricht, hilft der Messgeräteschutz beim Lösen des Bohrmeißels und der Ummantelung, indem eine weitere Schneidfläche bereitgestellt wird.

SHRINK FIT CARBIDES

Bei Bedarf bietet Boart Longyear die Schrumpfmontage aller halbkugelförmigen, ballistischen und zweistufigen Hartmetalleinsätze anstelle des standardmäßigen Induktionslötens an. Diese sehr präzise Konstruktionsmethode wird häufig beim Bohren unter extrem harten Bodenbedingungen verwendet und bietet sowohl eine erhöhte Knopfbewahrung als auch eine längere Lebensdauer.

VORTEILE

• Computergesteuertes Induktionslöten von Hartmetalleinsätzen zur besseren Prozesskontrolle und zum Schutz vor Überhitzung, wie es beim Flammlöten üblich ist
• Hochwertiger Karosseriebau mit Vergütungsstählen
• Optionaler Wolframcarbid-Schutz für nicht konsolidierte Böden und längere Standzeiten bei abrasiven Bedingungen
• Spezialkonstruktionen für einzigartige Bohrsituationen wie Bohren durch Stahlbeton und Bohren ohne Innenbohrer.

Bessere Bohrkronen bedeuten bessere Bohrergebnisse und führen letztendlich zu einem besseren ROI (Return on Investment). Gehäusebits sind für das Bohren mit oder ohne Rotation ausgelegt und basieren auf den verwendeten Hartmetalleinsätzen sowie der Geometrie des Bits. Auf Anfrage sind auch kundenspezifische Werkzeuge für spezielle Bohranwendungen erhältlich.

Wenden Sie sich an Ihren örtlichen Boart Longyear-Vertreter oder -Händler die besten Bohrkronen auf dem Markt für Abraumbohrungen zu bestellen. Immer noch nicht überzeugt? Wenden Sie sich an uns, um Hilfe beim Entwerfen und Implementieren eines Testbohrprogramms zu erhalten, mit dem nachgewiesen werden kann, dass Boart Longyear-Bohrkronen einen höheren ROI aufweisen.

Laden Sie für Teilenummern den Boart Longyear herunter Überlastungs- und Bauwerkzeugkatalog hier.

Bei der Herstellung von Schallbohrstangen handelt es sich in der Regel um einen dreiteiligen Konstruktionsprozess, bei dem die Stangenenden reibschlüssig oder gleitschlüssig auf einen Mittelkörper aufgeschweißt werden. Dies ermöglicht es Herstellern, niedrigere Stahlsorten in der Mitte der Karosserie zu verwenden, um Kosten zu sparen.

Boart Longyear nutzt eine verärgert Schmiedeprozess bei der Herstellung seiner Schallbohrstangen. Stauchschmieden bezieht sich auf den Prozess, bei dem eine Bohrstange ihre Lebensdauer als ein einzelnes Stück Edelstahlrohr beginnt und an den Gewindeenden auf eine Dicke von ½ Zoll geschmiedet wird, die auf eine Wandstärke von ¼ Zoll in der Mitte des Körpers übergeht. Auf diese Weise müssen die Gewindeenden nicht mehr an der Mitte des Körpers angeschweißt werden, wodurch eine deutlich stärkere einteilige Schallbohrstange entsteht. 

Auf hohem Niveau sind die sechs Herstellungsschritte für Schallbohrstangen:

1. Beginnen Sie mit Edelstahlrohren mit 3 ½ ”Außendurchmesser und ¼” Wandstärke
2. Schmieden Sie die Stangenenden auf eine Länge von 9 Zoll und eine Wandstärke von ½ Zoll
3. Entlastung der gesamten Stange (langsam erwärmen und abkühlen)
4. Wärmebehandeln Sie den Stabstift und die Kastenenden (Abschrecken und Anlassen) für Festigkeit und Haltbarkeit
5. Die kegelförmigen Gewinde von Stift und Kasten in die gestauchten geschmiedeten Enden einarbeiten
6. Wärmebehandlung des Stiftgewindes ein zweites Mal auf eine etwas höhere Härte (erhöht die Lebensdauer, verhindert das Festfressen (Stangen greifen beim Bohren ineinander) und erhöht die Verschleißfestigkeit)

Dieser Prozess, der auf unserer langjährigen Erfahrung in der Herstellung von Diamantbohrstangen beruht, erzeugt eine Stange mit einem Außendurchmesser von 3 ½ Zoll, die einen Innendurchmesser von 3 Zoll in der Mitte des Körpers und ein Gewinde mit einem Innendurchmesser von 2 ½ Zoll aufweist. Die Stangenenden haben eine Wandstärke von ½ Zoll bis 9 Zoll Länge, während die Mitte des Körpers eine Wandstärke von ¼ Zoll hat, wodurch die Stange relativ leicht, aber extrem haltbar bleibt.

Wenn Sie das beste und effizienteste Schallwerkzeug benötigen, sind Sie bei Boart Longyear genau richtig. Hochwertiger Präzisionsstahl und spezielle Wärmebehandlungsverfahren sorgen für unübertroffene Stabilität, Geradheit und Langlebigkeit der Schallbohrstrangbaugruppe. Strenge Fertigungsstandards und die ISO-Zertifizierung machen das Schallwerkzeug von Boart Longyear zur richtigen Wahl für jedes Schallbohrprojekt.

Wenden Sie sich noch heute an Ihren örtlichen Boart Longyear-Vertreter oder -Händler.

Qualitätsrichtlinie:

Boart Longyear ist bestrebt, seinen Kunden Qualitätsprodukte, innovative Lösungen, außergewöhnlichen Service und Wert zu bieten und dabei die Sicherheits-, Umwelt- und behördlichen Anforderungen aller Kunden zu erfüllen oder zu übertreffen.

Mike Van Aacken ist der US Water Services Commercial Manager für Boart Longyear Drilling Services. Mit mehr als 22 Jahren Bohrerfahrung begann Mike als Bohrerhelfer und arbeitete als Bohrer, Feldleiter, Vertragsmanager und Betriebsleiter. Mike verfügt über umfangreiche Erfahrung in großen rotierenden und doppelrohrgefluteten Umlaufbohrverfahren.

Unser Gastgeber, Jon Peterson (Geo Jon aus Spaß), arbeitet als Kundendienstmitarbeiter für den Produktbereich. Jon hat sein Studium an der University of Utah im Jahr 2015 mit einem Bachelor of Science in Geologie abgeschlossen. Er hat in den letzten zweieinhalb Jahren für Boart Longyear gearbeitet und ungefähr sechs Monate als Geologe bei einem Explorationsunternehmen interniert, bevor er zu Boart Longyear kam. Jon ist seit anderthalb Jahren verheiratet und genießt in seiner Freizeit das Trailrunning, Wandern, Arbeiten auf seinem Garten, verbringt Zeit mit der Familie und spielt mit seinem schwarzen Labor Dexter. 

Wir würden uns freuen, Ihre Fragen und Kommentare unten zu hören. Vielen Dank fürs Zuhören und wenn Ihnen diese Episode gefallen hat, teilen Sie sie auf LinkedIn, Facebook oder Twitter. 

In diesem Fall werden am häufigsten T45- oder T38-Stangen für Schlagbohrungen und API-Stangen für Drehbohrungen angetrieben. Als der Kunde jedoch mit Top-Hämmern bohrte, mussten seine Bohrer die gesamte Werkzeugausstattung von API-Stangen zu Schlagstäben und umgekehrt ändern. Dies erwies sich als ineffektiv und brannte Ressourcen an Arbeitsplätzen und Werkzeugbeständen. Der Kunde kam zu Boart Longyear, um eine Stangenlösung zu erhalten, die sowohl rotations- als auch perkussiv bohren konnte, ohne die Werkzeugausstattung zu ändern.

Unsere Ingenieure entwickelten die neuen CBXP-Stangen, die sowohl rotierend als auch roto-perkussiv sind. Durch die Verwendung der neuen Stangen reduzierte der Kunde seine Ausgaben für Bohrstangen jährlich um 60%, indem er eine CBXP-Stange mit doppeltem Verwendungszweck kaufte, anstatt die doppelte Anzahl von Stangen für die beiden Bohrtypen kaufen zu müssen. Die Produktivität auf Baustellen erhöhte sich, da kein Werkzeugwechsel zwischen den beiden verschiedenen Bohranwendungen erforderlich war.

CBXP-Bohrstangen sind für die Verwendung als Innenbohrungen bei Doppelkopfbohrungen konzipiert. CBXP-Stangen bieten ein robusteres Design als herkömmliche API-Stangen und übertreffen API-Stangen in Bezug auf Haltbarkeit und Leistung, insbesondere wenn gelegentliches Schlagbohren erforderlich ist. Es vereint die Wirksamkeit einer API-Rute, bietet jedoch mehr Vorteile als T38- und API-Ruten, wie zum Beispiel:

• Höhere Spülung für höhere Penetration im Vergleich zu API
• Längere Lebensdauer des Gewindes bei einem asymmetrischen Gewindeprofil
• Kann für roto-perkussives Bohren verwendet werden (z. B. Bohren durch Abnutzung von Felsbrocken)
• Höherer Außendurchmesser im Vergleich zu T38- und T45-Stangen führt zu einer höheren Spülgeschwindigkeit
• Die konische Gewindeform bietet eine bessere Ausrichtung für schnelles und einfaches Bilden und Bremsen
• Duale Bohrfunktionen, da sie sowohl für drehende als auch für perkussive Anwendungen verwendet werden können

CBXP-Bohrstangen sind in erster Linie für den Einsatz in Dreh- und Drehbohranwendungen mit DTH vorgesehen, werden jedoch auch häufig als Innenbohrstrang bei Doppelkopf-Rotations-Drehkopfanwendungen oder in einer Einzelkopf-Drehduplexanwendung verwendet. CBXP kann auch für kleinere Schlagbohranwendungen verwendet werden. Die Stangenenden unserer CBXP-Stangen sind aus hochfestem Quench und gehärtetem Stahl hergestellt und mit Gasnitrid versehen, um eine zusätzliche Lebensdauer zu gewährleisten. Die Stangenenden sind mit dem mittleren Karosseriematerial reibverschweißt. CBXP-Stäbe werden in verschiedenen Längen und Wandstärken hergestellt. Auf Anfrage stellt Boart Longyear alternative Stangenlängen und Schlüsselflächen her.

Boart Longyear began manufacturing overburden and construction drilling products in 1989 at its facility in Germany to serve the foundation construction market. Boart Longyear overburden and construction tools were quickly recognized by the industry as reliable and well-designed. From the start, customers appreciated the use of high-quality steels, precise heat treating and thread gauging as well as the development of new tungsten carbides for the drill bit line. The attention to detail with the overburden and construction drilling tooling product line has made Boart Longyear one of the most respected names in the industry.

Heute stellt Boart Longyear in unserem 5.000 m² großen Werk in Eiterfeld ein breites Angebot an Abraum- und Bauwerkzeugen her. Die moderne, nach ISO9001 zertifizierte Anlage verfügt über eine Reihe fortschrittlicher Fertigungsmöglichkeiten, einschließlich CNC-Bearbeitung (Computer Numerical Control), Reibschweißen und Induktionshärtungsausrüstung für Stangen- und Gehäuseprodukte sowie computergesteuerte Öfen für die Montage von mit Hartmetall bestückten Bits und Werkzeuge.

Schauen Sie sich die vollständige Palette von Boart Longyear-Überlastungen und Konstruktionswerkzeugen an, indem Sie den Katalog herunterladen.

Dan Ernst ist Produktmanager für Kapitalanlagenersatzteile und seit 2011 bei Boart Longyear tätig. Er hat einen Bachelor-Abschluss in Business Management und verfügt über mehr als 40 Jahre Erfahrung in den Bereichen Supply Chain, Beschaffung und Produktmanagement.

Zac Strauss hat einen Bachelor-Abschluss in Materialwissenschaften und -technik und einen Master-Abschluss in Betriebswirtschaft. Er begann 2006 als neuer Produktentwicklungsingenieur für Diamantbohrprodukte im Unternehmen. Er hatte auch andere Positionen inne, darunter Produktmanager für Ersatzteile für die Ersatzteilausrüstung und Betriebsleiter für die Instandhaltung von Ersatzteilen und Flotten. Seit 2015 ist er in seiner aktuellen Position als Produktmanager für Kapitalbohrgeräte tätig.

Unser Gastgeber, Jon Peterson (Geo Jon aus Spaß), arbeitet als Kundendienstmitarbeiter für den Produktbereich. Jon hat sein Studium an der University of Utah im Jahr 2015 mit einem Bachelor of Science in Geologie abgeschlossen. Er hat in den letzten zweieinhalb Jahren für Boart Longyear gearbeitet und ungefähr sechs Monate als Geologe bei einem Explorationsunternehmen interniert, bevor er zu Boart Longyear kam. Jon ist seit anderthalb Jahren verheiratet und genießt in seiner Freizeit das Trailrunning, Wandern, Arbeiten auf seinem Garten, verbringt Zeit mit der Familie und spielt mit seinem schwarzen Labor Dexter. 

Wir würden uns freuen, Ihre Fragen und Kommentare unten zu hören. Vielen Dank fürs Zuhören und wenn Ihnen diese Episode gefallen hat, teilen Sie sie auf LinkedIn, Facebook oder Twitter. 

Im Juli diskutierte Shayne Drivdahl, Vice President of Global Engineering, wie das Engineering-Team von Boart Longyear eines der bestgehüteten Geheimnisse des Unternehmens sein könnte. Das Unternehmen bietet eine Vielzahl professioneller Bohrdienstleistungen für Explorations- und Bergbaugesellschaften an, entwickelt, produziert und vertreibt zuverlässige Bohrgeräte, Qualitätswerkzeuge und genaue Instrumente.

Dank seines Teams von Ingenieuren auf der ganzen Welt ist das Unternehmen in der Lage, Produkte zu entwickeln und sie strengen Tests in den Händen des eigenen Personals von Drilling Services zu unterziehen. Werkzeuge und Geräte werden nicht nur im Labor, sondern auch im Feld getestet. Die Zusammenarbeit zwischen Mitgliedern des globalen Engineering-Teams und den Bohrern von Boart Longyear steigert die Leistung von Boart Longyear Drilling Products und Boart Longyear Drilling Services. Lesen Sie den gesamten Artikel, um mehr über die vorteilhafte Synergie zwischen den beiden Geschäftsbereichen zu erfahren.

In July, Design Engineer Anthony Lachance wrote about the newest developments and early testing results from the Roller Latch Overshot. Since Boart Longyear introduced the Q Wireline system in 1966, retrieving the inner tube from the core barrel has been handled the same way: an overshot with lifting dogs (spring loaded hooked “fingers”) is lowered or pumped into the hole until it snaps over a pivoting spearhead mechanism affixed to the inner tube assembly. Once the head assembly has been removed from the hole, the driller uses the pivoting spearhead to position the head assembly on their workspace and squeezes the back of the lifting dogs to release.

Dieses System hatte seit seiner Einführung die gleichen grundlegenden Probleme. Erfahren Sie, wie der neue Rollverschluss von Boart Longyear funktioniert^TM Vorbiss Es wurde mit Spannung erwartet und wie die Bohrer die verschiedenen positiven Entwicklungen wahrnehmen: Es ist benutzerfreundlicher, spart Festnetzkabel und macht die Arbeit mit Q / P-Rollenknüppelköpfen unter schwierigen Bedingungen wesentlich einfacher.

Im März führte uns der globale EHS-Manager Brian Maeck in die Boart Longyear Glove Matrix ein. Immer mehr Bergbau- und Bohrunternehmen entwickeln sich Automatisierungstechnologien zur Verbesserung der Sicherheit und Effizienz der Mitarbeiter. Für die hart arbeitenden Hände von Bohrern bestehen jedoch immer noch viele Risiken: Klemmstellen, scharfe Kanten, rotierende Geräte, Chemikalien usw. Handverletzungen sind immer noch einer der häufigsten und vermeidbare Verletzungen.

Neben dem Befolgen sicherer Vorgehensweisen wie der Risikobewertung vor jeder Aufgabe kann die Verwendung geeigneter Arbeitshandschuhe die Handverletzungen drastisch reduzieren. Eine Lösung, die den Mitarbeitern dabei hilft, den richtigen Handschuh für die Aufgabe auszuwählen, ist die Boart Longyear Glove Matrix. Die Handschuh-Matrix legt eindeutig die Richtlinien fest, welcher Handschuh wann verwendet werden sollte. Lesen Sie den Artikel und laden Sie die Boart Longyear's Glove Matrix herunter.

Im August schrieb der leitende Ingenieur Andrew Salisbury über den Erfolg der MDR500-Anlage. Diese mobile unterirdische Diamantbohranlage wurde exklusiv für Boart Longyear Drilling Services entwickelt. Es nutzt die kommende LMi Power- und Control-Schnittstelle und ist mit einem 500-Meter-Stangenlager (NQ-Stangen) ausgestattet, das es zu einer autarken mobilen Bohranlage macht.

Der MDR500 war die langjährige Idee von Geoff Moroney (Flotten- und Asset-Manager für Drilling Services im asiatisch-pazifischen Raum) und John Kirkwood (Regionaldirektor für Drilling Services im asiatisch-pazifischen Raum). Das Projekt erhielt im dritten Quartal 2016 den Startschuss. Nach Marktuntersuchungen gab es in Teilen des australischen Marktes den Wunsch nach einer Mitteltiefe unterirdische Diamantbohranlage Das war zum größten Teil autark und konnte sich schnell von Loch zu Loch bewegen.

In this article, Anthony Markham, Senior Product Designer of Capital Equipment, describes the challenge Boart Longyear’s Drilling Services faced with moving existing StopeMaster equipment safely and quickly through a mine. With the combined dedication of many remarkable Boart Longyear employees around the world, the team started engineering a new StopeMaster MDR rig that would solve the issues the mining company was experiencing.

The newly commissioned StopeMaster MDR rig solved the issues of moving the StopeMaster, making moves from stope to stope faster and requiring less time and resources from the mine. The StopeMaster MDR equipment is also safer with rod handling capabilities and semi-autonomous drilling with a new LMi control panel which controls both the rod handler and the StopeMaster MDR rig. Lesen Sie diesen Artikel und laden Sie die Übersicht über Bohrdienste herunter, um mehr über die Fähigkeiten, Flotte, Sicherheitsprogramme, Bohrprogramme und Bohrmethoden und -anwendungen von Boart Longyear zu erfahren.

Ist eine Bohrkarriere richtig für Sie? In diesem Artikel werden die Herausforderungen des Bohrens diskutiert und Schlüsselfaktoren bei der Erforschung von Arbeitsplätzen in der Bohr- und Bergbauindustrie berücksichtigt. An Bohrstandorten ist zum Beispiel eine gewisse körperliche Fitness erforderlich, damit die Mitarbeiter ihre Aufgaben ordnungsgemäß ausführen können. Die Arbeit an einer Bohranlage erfordert arbeitsintensive Tätigkeiten wie schweres Heben und manuelle Handhabung.

Eine Bohrkarriere ist eine wichtige Entscheidung für Mitarbeiter und ihre Familien. Personen, die in Bohrungen arbeiten, genießen eine Arbeit, die unter schwierigen Bedingungen oft körperlich anstrengend ist. Sie sind sich jedoch auch der großen Vorteile und Vorteile dieser Branche bewusst. Wenn Ihnen eine Bohrkarriere gut erscheint, ist dieser Artikel ein Muss.

Im Juni sprach der globale Produktmanager Zac Strauss über die wichtigsten Faktoren beim Kauf eines neuen Bohrgerätes. Der Kauf eines neuen Bohrgeräts ist eine große Entscheidung, und viele Variablen und Faktoren beeinflussen diese Entscheidung. Die größte Frage, die man beantworten muss, ist: Wird dieses Bohrgerät Geld verdienen? Oder kosten Sie mehr als andere Optionen, die dasselbe für weniger leisten können? “

Es ist wichtig, sich Zeit zu nehmen, um über Optionen nachzudenken. Bewerten Sie die aktuelle Bohrgeräteflotte und prüfen Sie, was erforderlich ist, um alles zu warten und zu aktualisieren, um wettbewerbsfähig zu sein. Profitiert Ihre Bohranlage von den neuesten Innovationen und erfüllt die neuesten Sicherheitsstandards? Wenn Reparaturen und verfügbare Teile die Retouren überwiegen, sollten Sie sich die Aktualisierung Ihres Fuhrparks ansehen. Der wichtigste Grund für den Kauf neuer Geräte im Vergleich zu gebrauchten Geräten ist die Steigerung der Produktivität, die Verbesserung der Sicherheit und die langfristige Zuverlässigkeit.

Seit 1890 transformiert Boart Longyear die Bohrindustrie mit Innovationen wie dem drahtgebunden für eine schnellere Kernwiederherstellung Zweirohr-geflutete Umkehrbohrung, und Schallbohrung für Bergbauanwendungen. This article focuses on the LR500, a drill rig built specifically to meet the increasing needs for deeper dewatering wells for Nevada mining.

Check out this article to discover the distinct features of the LR500 B. die Größe und das Gewicht des Gehäuses, die elektrische Stromversorgung und die automatisierten Bohrfunktionen. Laden Sie außerdem die Tiefenschaubilder der Bohrbohrservices herunter, um die breite Palette von Dienstleistungen zu entdecken, die Boart Longyear bietet.

Im Februar diskutiert Chris Lambert, Senior Product Manager, verschiedene Faktoren, die die Auswirkungen von Bohrungen auf Bohrer beeinflussen können. Der beste Weg, um Verbrauchsmaterialien wie Bits zu sparen, ist die Überprüfung der Bohrmethoden. In diesem Artikel können diese einfachen Tipps die Betriebskosten senken und das Endergebnis erhöhen.

Außerdem sind kurze Tipps enthalten, die Einblick in Drehzahl, Gewicht der Bits, Drehmoment, Durchdringungsrate, Wasserdurchfluss und Schärfung geben. Sie können auch den Diamond-Produktkatalog herunterladen, um die gesamte Palette der von Boart Longyear angebotenen Diamantbohrer zu erkunden.

John Roberts, professioneller Geologe und kaufmännischer Leiter von Boart Longyear, beschreibt die Komplexität der Planung und Planung eines Bohrprojekts. Es gibt viele Risikofaktoren, die berücksichtigt werden müssen, um Probleme zu mindern, die sich auf die Produktivität und / oder das Budget auswirken und letztendlich den Erfolg des Projekts beeinträchtigen.

In diesem Artikel werden Überlegungen und häufige Fallstricke bei der Planung von Bohrkissen behandelt, die für die Mobilisierung der Bohrer und Besatzungen, die Ihr sorgfältig entworfenes Bohrprojekt abschließen, von entscheidender Bedeutung sind. Die ersten Überlegungen sollten lauten: "Wozu dient das Loch und welche Art von Bohrungen werden durchgeführt?" Stellen Sie sicher, dass Sie die empfohlenen Bohrauflagen-Layouts herunterladen!

Auf unserem Weg ins Jahr 2019 können Sie sich auf weitere Fallstudien, interessante und komplexe Bohrprojekte, Tipps und Tricks und Anleitungen freuen. Wir arbeiten hart daran, Ihnen die Inhalte zu liefern, die den Unterschied ausmachen und Ihnen das Leben etwas erleichtern. Vielen Dank, dass Sie INSITE gelesen haben und mit Boart Longyear zusammenarbeiten. Ohne euch alle könnten wir nichts davon machen! Wir wünschen Ihnen allen ein erfolgreiches und erfolgreiches 2019!

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Der Hard Work Cycle ist ein Programm zur kontinuierlichen Verbesserung, das ein System von Prozessen und Leistungskennzahlen (KPIs) als Werkzeuge verwendet, um höchste Produktivität und Effizienz zu gewährleisten und sicherer gerade Meter zu bohren. Eine Schlüsselkomponente des Hard Work Cycle ist die umfassende Sammlung von Berichten, mit denen die Leistung einzelner Bohrer, die Schichtleistung und die Projektproduktivität gesteuert werden. Durch die Weitergabe dieser Messergebnisse an Kunden werden Kommunikation, Transparenz und Verantwortlichkeit verbessert.

 "Das Programm hat uns dabei geholfen herauszufinden, worauf es im täglichen Betrieb ankommt, wie wir uns darauf konzentrieren können, diese Dinge besser zu machen, und wie diese Verbesserungen das Endergebnis beeinflussen", sagte Terry Kirkey, Regional Director von Asia Pacific Drilling Services mit Sitz in Adelaide. „Durch die Implementierung dieser Verbesserungen konnten wir Effizienz- und Produktivitätssteigerungen erzielen.“

Der Hard Work Cycle besteht aus ineinandergreifenden Prinzipien, darunter: 

• Setzen von transparenten KPIs
• KPIs im Team überprüfen und Maßnahmen vereinbaren und aufzeichnen
• fortlaufend Ideen generieren, priorisieren und umsetzen

Während der Implementierung betonte Boart Longyear die Teilnahme aller Beteiligten und hob die Vorteile hervor, die nicht nur die Produktivität und Effizienz verbessern, sondern auch die Sicherheit und Kommunikation (zwischen Crews und Management und dem Kunden) sowie die Betriebskosten senken.

„Sicherheit ist das Richtige und immer unsere oberste Priorität. Jeder Bohrer hat es verdient, jeden Tag sicher nach Hause zu fahren “, sagte Kirkey. „Ein sicherer Betrieb profitiert aber auch von der Produktivität. Wenn wir sicherer sind, sind wir produktiver, weil wir keine Zeit damit verbringen, Vorfälle zu untersuchen oder sich mit Berichten oder Worst-Case-Szenarien wie Ausfallzeiten und verletzten Mitarbeitern zu beschäftigen. “

Der Hard Work Cycle wirkt sich auch auf die Sicherheit aus, indem Sicherheitsgespräche strukturiert werden. Durch das Hinzufügen von Sicherheitsdiskussionen zu regelmäßigen Hard Work Cycle-Meetings sprechen Crews über Vorfälle, Beinaheunfälle und Bedenken. Sie generieren auch Ideen für sicherere Arbeitsmethoden, wie sie als Teams besser arbeiten können und wie ein sicherer Betrieb die Produktivität erhöht.

Eine der vielen Verbesserungsideen, die in den letzten 12 Monaten umgesetzt wurden, war die effektivere Nutzung von Meetings vor dem Start. Das verbesserte Format wird jetzt für alle Boart Longyear-Bohrstandorte standardisiert. Strukturierte Treffen zwischen den einzelnen Betriebsebenen erleichtern auch die laufenden Diskussionen und die Lösung von Produktivitäts- oder Sicherheitsbedenken. 

Ein anderes Beispiel war eine spezielle Anzeigetafel, um die Kommunikation zwischen den Bohrmannschaften und dem Minenbetrieb zu verbessern. Supervisoren verwenden Informationen, die von Bergbaubetrieben zur Verfügung gestellt wurden, um Prioritäten zu setzen und sicherzustellen, dass die maximale Anzahl von Bohrungen durchgeführt wird. Der Minenbetrieb verwendet die Informationen, um sicherzustellen, dass die Standorte priorisiert und für Bohrungen bereit sind. Dieser Prozess führte zu einer erheblichen Erhöhung der Anzahl der pro Schicht drehenden Bohrgeräte und der Gesamtanzahl der pro Schicht gebohrten Meter und wurde verfolgt und gemessen, um die Wirksamkeit sicherzustellen.

Zu Beginn wurden die Mitarbeiter gebeten, ein paar Dinge anders zu tun: Hilfe bei der Generierung von Verbesserungsvorschlägen, wöchentliche Überprüfung und Übernahme neuer Praktiken - der Fokus blieb jedoch derselbe: Sicher sein, produktive Messgeräte erhalten und sich gegenseitig helfen. 

Kirkey zufolge ist das Programm erfolgreich, weil Vorgesetzte und Arbeiter das Eigentum übernommen haben. Bei der Einführung des Programms wurden Vorgesetzte und Bohrer mit der Umsetzung von Ideen beauftragt, um die Bohrzeit und -rate zu erhöhen, Prozesse und Ergebnisse schnell zu verbessern und regelmäßig Produktivitätskennzahlen zu diskutieren.

Ein Boart Longyear-Bohrer in Kanada erhielt kürzlich eine Auszeichnung für den Vorschlag einer leichten Änderung des Zeitplans, die zu einer erheblichen Produktivitätssteigerung führte. Diese Änderung verkürzte die Startzeit der Bohrmaschine und erhöhte die durchschnittlichen Gesamtmeter pro Schicht. Messen und Nachverfolgen geben dem Unternehmen auch die Möglichkeit, Trends zu erkennen, Korrekturmaßnahmen umzusetzen und den Kunden Transparenz zu vermitteln. Eine Win-Win für alle.

Ein lokaler Boart Longyear-Supervisor, Dave Barrett, hatte die Idee, einen Teil der unterirdischen Bohrgeräte zu verbessern. Sein Design wurde entwickelt und getestet und wird jetzt im gesamten asiatisch-pazifischen Raum eingesetzt, wodurch erhebliche Effizienzsteigerungen erzielt werden. Die weltweite Umsetzung des neuen Designs ist in Arbeit. 

Kirkey betont, wie wichtig es ist, die Produktivität für jeden Bohrer zu messen, umsetzbare Gegenstände zu identifizieren und wer für jede Aktion verantwortlich ist, sowie das Follow-up. „Wir zeichnen Bohrer für jede KPI-Metrik mit Bohrungsprotokollen, Bit-Durchdringungsprotokollen und Produktivitätskennzahlen. Wir sehen, welche Bohrer schneller bohren, und finden dann das Wie und Warum, damit wir es dort replizieren können, wo es sinnvoll ist. Es fördert einen gesunden Wettbewerb und eröffnet Gespräche darüber, was funktioniert und wie wir uns bemühen können, die Dinge immer sicherer und besser zu machen. “

„Durch die Einbindung aller hat der Hard Work Cycle unsere Bohrer gestärkt und gezeigt, dass wir mit kleinen Änderungen große Ergebnisse erzielen können. Es ist eine Belohnung für die Jungs, den Unterschied zu sehen, den ihre Ideen bewirken, und wir glauben, dass es zwingend ist, sie für ihre Bemühungen anzuerkennen. “

Die DTFR-Technik ermöglichte es dem außergewöhnlichen Bohrer, die Verlustzirkulationszonen zu durchdringen, die die Verwendung eines traditionelleren Hochbohrungs-Riggs unmöglich machten.

Die Technik pumpt Luft durch das Außenrohr und zwingt Schlamm und Bohrspäne durch das Mittelrohr nach oben, wodurch verhindert wird, dass poröse Gesteinsformationen mit Schnittgut verstopfen, ein häufiges Problem unter dem hohen Druck herkömmlicher Bohrungen.

Rotierende dreiköpfige Crews arbeiteten rund um die Uhr und benutzten ein Rig mit Top-Head-Antrieb, ausgestattet mit Stabilisatoren und dem massiven Gebiss. Um das Risiko eines Mineneinsturzes zu minimieren, wurde das Bohrloch an der Seite des Minentunnels gebohrt und ein 54-Zoll-Gehäuse mit 1/2-Zoll-Wandstärke installiert und zementiert. Die unterirdischen Minenteams wurden dann abgebaut und durchbohrten den Beton, um den Schacht zu öffnen.

Das Bohren eines solchen Lochs mit großem Durchmesser durch Verlustzirkulationsformationen in einem einzigen Durchgang - und in weniger als anderthalb Monaten - wäre mit keiner anderen Methode einfach möglich gewesen, und nur wenige Unternehmen verfügen über die erforderlichen Ressourcen, Fachkenntnisse und Erfahrung um einen ausreichend großen Bohrturm zu erwähnen.

DTFR wird am häufigsten für große Brunnen mit großem Durchmesser verwendet und eignet sich gleichermaßen für Erdöl- und Erdgasanwendungen im Bereich der Öl- und Gasvorkommen sowie für Lüftungsschächte wie in Wyoming. Es wird auch zum Bohren von zwei Injektionsbohrungen im Zentrum von Utah am Standort des ersten unterirdischen Salzkavernenlagers für Erdgasflüssigkeiten (NGLs) in der Rocky Mountain-Region verwendet. Andere Anwendungen umfassen Einfügelöcher und Nutzlöcher.

Natürlich erfordert nicht jede Anwendung das gigantische Stück, das in der Wyoming-Kohlemine verwendet wird. Bits gibt es in mehr als einem Dutzend Größen, je nach Bedarf zwischen 7 und 7 Zoll.

DTFR kann sowohl in nicht konsolidierten Formationen als auch in Gesteinsformationen verwendet werden. Zwar hängt das spezifische Werkzeug von der Formation und der Größe des Lochs ab, das erforderlich ist, es beinhaltet jedoch immer ein Zweirohrrohr, Rollenreibahlen, Stabilisatoren und ein umlaufendes Gebiss. Diese einzigartige Anordnung ermöglicht ein gerades Loch und einen konstanten Durchmesser in einem einzigen Durchgang.

Auch bei überflutetem Rückwärtsgang ist herkömmliches Bohren erforderlich, um das Bohrloch zu starten. Die Oberflächenbohrung geht normalerweise bis zu einer Tiefe von 20 bis 40 Fuß, wo die Oberflächenverkleidung eingekittet ist.

Das Fertigbohrloch wird auch konventionell gebohrt, bis das Eintauchen erreicht ist, üblicherweise etwa 100 Fuß unter dem Boden.

Von hier aus übernimmt die geflutete Umkehrtechnik die Einstellung des Innenrohrs, einen niedrigeren Bohrlochdruck und die Möglichkeit, Verlustzonen zu durchbohren. Ein wesentlicher Vorteil ist, dass für beide Verfahren das gleiche Bohrgerät und die gleichen Stangen verwendet werden können, wobei die Umschaltung lediglich einen Wechsel der Schläuche und Pumpen sowie der Kompressoren und des Verstärkers erfordert.

Darüber hinaus drückt das DTFR-Bohren nie direkt auf den Bohrmeißel, sondern hält immer Gewicht zurück, was zu einem Pendeleffekt führt. Dies minimiert die Abweichung des Bohrlochs, führt zu einem geraden Loch und verringert den Verschleiß des Bohrers, wodurch die Lebensdauer erhöht wird.

Der DTFR-Prozess selbst ist relativ unkompliziert. Es beginnt mit der Verwendung von sauberer, schlammarmer Bohrflüssigkeit mit niedrigerer Viskosität, die durch Schwerkraft in das äußere Bohrloch oder den Annulus geleitet wird.

Der Schlamm sammelt die Schnitzel vom Meißelgesicht, mischt sich mit Luft und fließt durch das Mittelrohr wie ein gewöhnlicher Trinkhalm an die Oberfläche. Dies führt zu einem geringeren Druck auf das Bohrloch und der Formation als bei herkömmlichen Bohrungen, wodurch Fluid mit höherer Viskosität das mittlere Rohr hinunter pumpt und Materialien in den Ringraum zurückgeführt werden.

An der Oberfläche passieren Stecklinge und Schlamm den Zyklon im Schlammtank. Eine Reihe von Schüttelsieben trennt dann das Schnittgut vom Schlamm, und die Entsäuberkegel trennen den Sand von der Bohrflüssigkeit ab, die dann im Loch zurückgeführt werden kann.

Da die Probe über das Mittelrohr gelangt und nicht an die Außenkante, an der sie Verunreinigungen aufnehmen könnte, sind unkontaminierte Formationsproben in Echtzeit, die die Formation an der Meißeloberfläche genau darstellen. Dies liefert genaue Tiefenbeziehungen für eine zuverlässige Formationsanalyse.

Sie wissen nie, was Sie mit DTFR finden könnten. Vor einigen Jahren war ich Bohrer einer Crew, die in ein 31-Zoll-Explorationsloch in einer Goldmine in Nevada mit Explorations- und Kernlöchern gebohrt wurde. Aufgrund der Größe des gebohrten Lochs und der Qualität der Proben, die wir erhalten hatten, war das Ergebnis ein "Eureka!" - Moment - wir entdeckten eine Goldader, von der der Kunde nicht wusste, dass sie existiert.

Die Entdeckung hatte zwar vor über anderthalb Jahrhunderten nicht den kalifornischen Goldrausch ausgelöst, erregte jedoch die Aufmerksamkeit eines plötzlich aufmerksamen und erweiterten Teams von Geologen und führte dazu, dass eine Reihe zuvor nicht beachteter Gebiete erneut gebohrt wurde.

Natürlich wird nicht jedes Unternehmen Gold entdecken. Aber aus gutem Grund entdecken immer mehr Zweirohr-Reverse-Circulation-Bohrungen und warten auf ihre „Eureka!“ - Momente.

Nach dem Vorschieben des inneren Bohrrohrs und des Kernrohrs wird das äußere Bohrergehäuse bis zu einem Fuß von der Vorderkante des Kernrohrs vorgeschoben.

Das Außengehäuse dient dem gleichen Zweck wie bei herkömmlichen Zweileiter-Bohrsystemen, indem es das Bohrloch für Bohrlochmontage, geophysikalische Protokollierung oder andere Bohrarbeiten offen hält. Je nach Bohrformationen kann während des Vorschubs des äußeren Bohrmantels Bohrfluid eingeführt werden.

Sonic Drilling reduziert auch das Risiko von Projektausfällen aufgrund unbekannter oder schwieriger Untergrundbedingungen. Es bietet auch die Flexibilität, ein temporäres Außengehäuse voranzutreiben, wenn das Bohrloch gebohrt wird. Das bedeutet, dass mit einem einzigen Bohrloch mehr erreicht werden kann.

Obwohl die Einführung der Technologie nur langsam erfolgte, wird das Sonic-Bohren jetzt als Lösung für eine Vielzahl von Anforderungen angesehen. In kanadischen Ölfeldern zum Beispiel, in denen weiche Gesteinsformationen vorherrschen, erkennen Unternehmen zunehmend die Vorteile von Sonic gegenüber konventionellen Bohrmaschinen und Schneckenbohrern für viele Anwendungen.

Nach dem Misserfolg des Mount-Polley-Staudamms in British Columbia im Jahr 2014 hat die Provinzregierung die Installation von Überwachungsbohrungen und Piezometern an den Rückhaltepfählen in der gesamten Provinz angeordnet. Die schwierige Erreichbarkeit vieler Standorte und die mögliche Instabilität der Pfähle machten das neue LS250-MiniSonic-Rig von Boart Longyear zu einer naheliegenden Wahl.

Das zuverlässige, kompakte Schallgerät erweist sich als ideale Lösung für eine Vielzahl von Anwendungen, darunter Geotechnik, Umwelt, Wasser und Bergbau. Durch seine kompakte Größe kann es leicht zu schwer zugänglichen Stellen wie den Abhanghaufen transportiert werden oder in engen Räumen arbeiten.

Dies war in der Innenstadt von Calgary, Alberta, der Fall, wo ein bedeutender Sport- und Unterhaltungskomplex für ein unterentwickeltes Ufergebiet vorgeschlagen wird, das jetzt Autohäuser und eine Bushaltestelle umfasst. Obwohl ein Kreosotwerk vor Jahrzehnten geschlossen wurde, erstreckt sich das Kreosot über einen großen Teil des geplanten Entwicklungsgebiets.

Eine kürzlich durchgeführte Umweltuntersuchung erforderte Bohrungen an mehreren Stellen des Grundstücks. Sonic-Technologie und die Manövrierbarkeit der Bohranlage machten die Mission mit praktisch perfekten Kernproben möglich.

Beim Sonic-Bohren wird hochfrequente resonante Energie verwendet, um einen Kernzylinder oder ein Gehäuse in unterirdische Formationen zu befördern. Während des Bohrens wird die resonante Energie mit verschiedenen Schallfrequenzen vom Bohrstrang auf die Bohrerfläche übertragen. Gleichzeitiges Drehen des Bohrgestänges verteilt die Energie und den Aufprall an der Bohrerspitze.

Die resonante Energie wird im Schallkopf durch vier gegenläufige Gewichte erzeugt. Ein patentiertes pneumatisches Isolationssystem verhindert, dass die resonante Energie auf die Bohranlage übertragen wird, und lenkt die Energie vorzugsweise vom Bohrstrang ab.

Der Bohrer steuert die von dem Schalloszillator erzeugte Resonanzenergie, um sich an die angetroffene Formation anzupassen, um eine maximale Bohrproduktivität zu erreichen. Wenn die resonante Schallenergie mit der Eigenfrequenz des Bohrstrangs übereinstimmt, tritt Resonanz auf.

Dies führt dazu, dass die maximale Energiemenge an das Gesicht abgegeben wird. Gleichzeitig wird die Reibung des Bodens, die unmittelbar an den gesamten Bohrstrang angrenzt, wesentlich minimiert, was zu sehr schnellen Eindringraten führt.

Sonic bietet verschiedene Vorteile gegenüber herkömmlichen Technologien. Dazu gehört die überlegene Information, die von der kontinuierlichen, relativ ungestörten Kernprobe mit beispielloser Qualität und Genauigkeit durch alle Arten von Boden geliefert wird - Lehm, Schüttgut, Sand, Kies, Felsbrocken oder Pflastersteine. Bei Verwendung des Iso-Flow-Grundwasser-Profilierungssystems können leicht hydrogeologische und geochemische Daten erhalten werden.

Sonic Drilling reduziert Bohrerabfälle und -abfälle im Vergleich zu herkömmlichen Bohrmethoden um bis zu 80 Prozent. Im Gegensatz zum Bohren mit einer Schnecke ist so gut wie keine Reinigung erforderlich.

Überlegene Brunnenbauweise ist ein weiterer Vorteil. Schallbohrungen verursachen minimale Störungen an der umgebenden Bohrlochwand, was zu einer effizienteren Bohrlochentwicklung und Leistung führt. Dann ist da noch die Geschwindigkeit. Sonic Drilling ist bis zu zwei bis drei Mal schneller als herkömmliche Abraumbohrverfahren.

Zu den Sicherheitsmerkmalen des LS250 MiniSonic-Rig gehören eine verriegelte Rotationsbarriere, ein reduzierter Geräuschpegel, ein Muldenmast und ein Wackelschwanz sowie ein Rutenaufgeber. Die verriegelte Rotationsbarriere verlangsamt automatisch die Kopfdrehung, wenn die Barriere geöffnet ist. Das Gerät bietet außerdem einen niedrigeren Geräuschpegel, wenn es mit dem Tier 4i-Motorpaket ausgestattet ist. 

Der gelenkige Mast und das wackelnde Heck ermöglichen es dem Mast, sich von links nach rechts und von vorne nach hinten zu bewegen, um den Mast präzise über dem Loch zu positionieren, wodurch zeitaufwändige Bohrbewegungen entfallen. Dank des Kippmastes kann die Crew vom Boden aus arbeiten. Dies erhöht die Sicherheit, da Treppen und Sicherheitsgeländer beim Arbeiten von einer Plattform aus oft vermieden werden.

Der innovative Stangenvorführer ermöglicht die horizontale Beladung der Stange und des Gehäuses, wobei ein Stellglied die Stange und das Gehäuse senkrecht zum Kopf präsentiert. Der Kopf kann zur Probenentnahme um 28 Grad zur Seite gedreht werden, während die Verschiebung des Kopfgleiters den ungehinderten Einsatz der Winde im Loch ermöglicht.

Mit dem MiniSonic-Bohrgerät LS250 können Bohrungen bis zu einer Tiefe von bis zu 78 Metern in einem 121-Millimeter-Gehäuse durchgeführt werden. Sein „großer Bruder“, das LS 600 Sonic Rig, kann noch tiefer gehen - bis zu 182 Meter (600 Fuß), wie der Name schon sagt. Die Boart Longyear-Produktpalette umfasst auch hochwertige Klangwerkzeuge, von Bit- und Gehäuseschuhen bis zu Schallruten, Kernrohr, Gehäuse und Zubehör.

Da das Bewusstsein für die Vorteile von Schallbohrungen immer größer wird und immer mehr Geotechnikingenieure Schall vorgeben, wird der Markt wahrscheinlich fortlaufende Innovationen und Schallbohrungen erfordern, die noch tiefere Proben mit größerem Durchmesser ermöglichen. Und Boart Longyear, der bereits an der Spitze der Schallbohrung steht, wird weiterhin die Führung übernehmen.