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Get A Grip: Handschuh-Richtlinien, die den Unterschied ausmachen

Marketing — Mi, 14. März 2018 20:24:27 +0000

Immer mehr Bergbau- und Bohrunternehmen entwickeln sich Automatisierungstechnologien zur Verbesserung der Sicherheit und Effizienz der Mitarbeiter. Für die fleißigen Hände der Angestellten gibt es jedoch immer noch viele Risiken: Klemmstellen, scharfe Kanten, rotierende Geräte, Chemikalien usw. Handverletzungen sind immer noch einer der häufigstenund vermeidbare Verletzungen.

Handverletzungen und andere Verletzungen wirken sich nicht nur auf die Arbeit, sondern auch auf das gesamte Leben eines Mitarbeiters aus. Das Kochen von Abendessen, das Abholen von Kindern, das Ankleiden oder das Trainieren werden ohne den vollen Einsatz beider Hände exponentiell erschwert. Eine einfache Möglichkeit, die volle Wirkung einer Handverletzung zu erlangen, besteht darin, sich mit nur einer Hand anzuziehen. Plötzlich ist das Knöpfen von Knöpfen, das Binden von Schuhen und das Anlegen eines Gürtels viel schwieriger.

Neben dem Befolgen sicherer Vorgehensweisen wie der Risikobewertung vor jeder Aufgabe kann die Verwendung geeigneter Arbeitshandschuhe die Handverletzungen drastisch reduzieren. Es gibt jedoch Dutzende Arbeitshandschuhe stehen zur Auswahl und es gibt so viele verschiedene aufgaben auf einer Baustelle und am arbeitsplatz.

Eine Lösung, die den Mitarbeitern dabei hilft, den richtigen Handschuh für die Aufgabe auszuwählen, ist die Glove Matrix. Die Handschuhmatrix wurde im Rahmen der übergeordneten verbindlichen Handschuhrichtlinie aus dem Jahr 2016 eingeführt. Die Handschuhmatrix legt die Richtlinien klar fest, welcher Handschuh wann verwendet werden sollte.

Die Matrix kategorisiert Handschuhe für die Art des Handschutzes, der für verschiedene Aufgaben benötigt wird, enthält ein visuelles Beispiel für den Handschuh und seine Sicherheitsbewertung. Die empfohlenen Handschuhe basieren auf der international anerkannten Norm EN388 (CE-Norm). Die Norm EN388 bewertet jede Kategorie von 0 bis 5 (wobei 0 die niedrigste Bewertung ist) wie folgt:

Abriebfestigkeit: basierend auf der Anzahl der Zyklen, die erforderlich sind, um sich durch den Probenhandschuh zu schleifen.
Klingenschnittfestigkeit: basierend auf der Anzahl der Zyklen, die erforderlich sind, um die Probe mit konstanter Geschwindigkeit zu durchtrennen.
Reißfestigkeit: basierend auf der Kraft, die erforderlich ist, um die Probe zu zerreißen.
Durchstoßfestigkeit: basierend auf der Kraft, die erforderlich ist, um die Probe mit einem Punkt mit Standardgröße zu durchstechen.

Auf der Glove-Matrix sind deutlich gekennzeichnete Kategorien, die die verschiedenen Arten von Aufgaben oder Aktivitäten beschreiben, für die Handschuhe erforderlich sind, wie z. B. die Handhabung scharfkantiger Gegenstände, gefährlicher Substanzen oder die Verwendung von Werkzeugen mit hoher Auswirkung. Die Glove-Matrix gibt für jede zugehörige Spalte die Art des erforderlichen Handschutzes an, ein Bild des erforderlichen Handschuhs, ein Beispiel einer bevorzugten Marke sowie die vorgeschriebene Einstufung gemäß EN388.

"Wenn wir über Kontrollen sprechen, legen wir bei Boart Longyear auf jeder Ebene das Beste fest."

Handschuhe sind jedoch nur der Anfang, sagt Brian Maeck, Global Environmental, Health, Safety und Training Director bei Boart Longyear. „Wenn es um Kontrollen geht, legen wir bei Boart Longyear auf jeder Ebene das Beste fest“, sagt Maeck. Er erklärt, dass sicherzustellen, dass die Mitarbeiter über die besten Handschuhe und andere persönliche Schutzausrüstungen verfügen, und dass technische Lösungen und Substitute für gefährliche Arbeits- oder Aufgabenelemente bereitgestellt werden. Dies alles trägt zu einem Ziel bei: das Beste für die Mitarbeiter von Boart Longyear, um die Risiken zu mindern.

„Wir arbeiten an Freisprechsystemen“, sagt Maeck. „Das ist die Zukunft. Wo Handschuhe nicht einmal ein Faktor sind. “Boart Longyear entwickelt und implementiert automatisierte Stangenhandhabungssysteme, elektronische Steuersysteme für Bohrgeräte, um Bohrmaschinen in sichereren Abständen zu halten, und robuste Schulungsmodule, um sicherzustellen, dass Mitarbeiter sichere Praktiken in allen Bereichen erlernen und anwenden Aufgabe. Alles, damit jeder bei Boart Longyear „Sicherheit schaffen kann. Mach es persönlich. Mach es Zuhause."

BOART LONGYEARS OBLIGATORISCHE HANDSCHUH-POLITIK: DIE HANDSCHUH-MATRIX

Laden Sie die Handschuh-Matrix herunter, um sicherzustellen, dass Ihre Hände so sicher wie möglich sind.

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Die Zukunft automatisieren

Marketing — Mo, 31 Jul 2017 18:37:49 +0000

Dieser Artikel erschien ursprünglich in Australasian Bohrungen.

Sicherheit treibt Innovation vor Ort an

Die derzeitige Innovationswelle bei Bohr- und Erdbohrungen beinhaltet Fortschritte in der Automatisierung, die der Branche einen großen Schritt in Richtung Sicherheit bringen.

Elektronische Steuerungen und andere technologische Entwicklungen ermöglichen es Bohrern, Geräte zu betreiben, während sie physisch von potenziellen Gefahrenquellen entfernt sind. Der Katalysator für die Automatisierung ist zwar die Notwendigkeit, die Sicherheit zu erhöhen, die Automatisierung führt jedoch auch zu einer höheren Produktivität im Bergbau.

Schauen wir uns die Entwicklung hin zu elektronischen Steuerungen genauer an, dem Hauptwerkzeug, das die Automatisierung von Bohrausrüstung ermöglicht. In den letzten zehn Jahren haben immer strengere Sicherheitsvorschriften dazu geführt, dass im Bergbau komplexe und ausgefeilte Steuerungen und Verfahren zur Einhaltung dieser Vorschriften erforderlich sind, was zu komplizierteren elektrischen Schaltungen und größeren und unhandlichen Bedienfeldern führt. Die Bedienung von Maschinen wird für Bohrmaschinen schwieriger und die Fehlersuche ebenfalls.

Computerbasierte Steuerungssysteme können diese Herausforderungen überwinden. Sicherheitsverriegelungsfunktionalitäten wie Rotationsbarrieren und automatische Abschaltmodi sowie bevorzugte Betriebsverfahren sind in das System einprogrammiert, was die Schaltungsanordnung vereinfacht und die Größe und das Gewicht der Bedienfelder reduziert. Diese Funktionen erleichtern die Bedienung von Maschinen und erfüllen die Branchenvorschriften.

Die Vorteile elektronischer Steuerungen sind überzeugend:

Erhöhte Sicherheit

Der Vorteil Nummer eins ist die deutlich verbesserte Sicherheit vor Ort. Bohrmaschinen können Bohrgeräte von der Plattform aus fern von der direkten „Schusslinie“ betreiben. Bei herkömmlichen Hydrauliksystemen können Bohrmaschinen nur so weit entfernt sein, wie es die Schläuche zum Steuerpult zulassen. Daher müssen sie nahe am Bohrloch bleiben und seine Gefahren. Mit elektronischen Steuerungssystemen können Bohrmaschinen Bohranlagen jedoch von weit entfernten Standorten aus ausführen, um sie vor potenziellen Gefahren und sogar Witterungsbedingungen zu schützen.

Geringes Gewicht und tragbarere Bedienfelder bieten gegenüber Riggbewegungen einen Vorteil gegenüber schwereren hydraulischen Bedienfeldern. Bei automatisierten Systemen, die die Handhabung von Bohrstangen umfassen, sind Bohrer auch vor den Verletzungsrisiken geschützt, die mit dem Hinzufügen oder Entfernen von Stangen aus dem Bohrstrang verbunden sind, einschließlich rotierender Teile, schwerem Heben, unbequemen Körperpositionen, Klemmpunkten, Ermüdung und wiederholter Beanspruchung.

Erhöhte Produktivität

Ein zweiter, aber wichtiger Vorteil ist die Steigerung der Produktivität. Bohraufgaben können auf eine gleichwertige oder schnellere Geschwindigkeit automatisiert werden, als dies mit einem Bohrer möglich wäre. Elektronische Steuerungen erleichtern das unbeaufsichtigte Bohren, so dass das Bohrgerät einen Stangenlauf absolvieren kann, während Bohrer einen Schichtwechsel durchlaufen oder eine Mahlzeit einnehmen.

Bohrmaschinen können auch andere wertschöpfende Aufgaben ausführen, während die Maschine die manuellen Aufgaben erledigt. Die Möglichkeit, Betriebsparameter einzustellen, bedeutet, dass das System das Bohren automatisch beendet, wenn diese Parameter verletzt werden. Diese Funktion ermöglicht es Supervisoren auch, Parameter für weniger erfahrene Bohrer einzustellen, so dass weniger menschliche Fehler auftreten und die Produktivität erhalten bleibt.

Die Vorteile für Sicherheit und Wirtschaftlichkeit sind zwar beträchtlich - und die Attraktivität neuer Technologien kann enorm sein -, die Entscheidung für die Automatisierung und wie viel automatisiert werden muss, muss jedoch von einer Kosten-Nutzen-Bewertung bestimmt werden.

Bei Boart Longyear verfolgen wir einen maßgeschneiderten Ansatz für die Automatisierung. Das Diamantbohren umfasst zahlreiche Schritte, und viele erfordern einen manuellen Eingriff. Maschinen sind nicht darauf ausgelegt, alles zu tun, und eine vollständige Automatisierung erfordert erhebliche Investitionen.

Wir gehen also einen Prozess nach dem anderen an die Automatisierung heran. Was können wir mit dem vorhandenen Bohrgerät automatisieren? Welche Schritte kann eine Maschine ohne die menschliche Hand tun? Wie können wir diese Schritte am besten durch Softwareprogramme automatisieren?

Ein früher Fokus lag für uns auf der Mechanisierung und Automatisierung von Rutenhandhabungsprozessen. In den letzten Jahren haben wir eine Reihe von fortschrittlichen und patentierten Rutenvorstellern und -verladern eingeführt, die das Rutenhandling teilweise oder vollständig mechanisieren, wodurch Bohrer von den mit diesen Aufgaben verbundenen Gefahren befreit werden.

Unsere DCi (Drill Control Interface), das 2013 eingeführt wurde, ist eine vollelektronische Schnittstelle, mit der ein Bediener sowohl das Bohrgerät als auch den Stangenhandler steuern kann. Der DCi verfügt über eine CAN-Bus-Technologie (Controller Area Network), die die Kommunikation zwischen Bohrgerät, Stangenhandler und DCi ermöglicht, um die meisten Bohrvorgänge selbst zu überwachen und zu halbautomatisieren.

Das System bietet eine sofortige Rückmeldung zu den Bohrbedingungen und zeichnet eine Reihe von Daten für die Berichterstellung und Analyse auf. Sensoren liefern Echtzeitstatus zu Drehzahl und Druck, Vorlauf- und Rückhaltedruck, Wasserdurchfluss und -druck, Durchdringungsrate, Bit-Kraft, Diagnose und Alarmen.

Mit einem einzigen Tastendruck überwacht das Steuersystem die Position und Drehzahl der Bohrstange sowie den Vorschub und fährt mit dem Bohren fort. Nach Abschluss deaktiviert das System die Rotation.

Darüber hinaus ermöglicht die One-Touch-Rod-Vorschub- und Zugfunktion, dass der Bohrer die Stangen effizient und mühelos auslösen kann. Unser neuester mobiler Untertagebohrer, der MDR700, verfügt sowohl über unseren DCi als auch über den patentierten Rutenhandler.

Launching this year, the LF350 surface coring rig is one of the deepest coring drills on the market and is equipped with a fully electronic CAN bus control system.

The LF350 can also be paired with the FL262 FREEDOM Loader, which was launched last year with the LF160 surface coring rig.

Sind Sie bereit, den nächsten Schritt in Richtung Automatisierung zu gehen?

Learn more about the LF160 Surface Coring Drill Rig

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