Zac hat einen Bachelor-Abschluss in Materialwissenschaften und Ingenieurwissenschaften und einen Master-Abschluss in Betriebswirtschaft. Er begann 2006 als neuer Produktentwicklungsingenieur für Diamantbohrprodukte im Unternehmen. Er hatte auch andere Positionen inne, beispielsweise als Produktmanager für Ersatzteile für Ausrüstungsgüter und als Betriebsmanager für die Instandhaltung von Ersatzteilen und Flotten. Seit 2015 ist er in seiner aktuellen Position als Produktmanager für Kapitalbohrgeräte tätig.

Unser Gastgeber, Jon Peterson (Geo Jon aus Spaß), arbeitet als Kundendienstmitarbeiter für den Produktbereich. Jon hat sein Studium an der University of Utah im Jahr 2015 mit einem Bachelor of Science in Geologie abgeschlossen. Er hat in den letzten zweieinhalb Jahren für Boart Longyear gearbeitet und ungefähr sechs Monate als Geologe bei einem Explorationsunternehmen interniert, bevor er zu Boart Longyear kam. Jon ist seit anderthalb Jahren verheiratet und genießt in seiner Freizeit das Trailrunning, Wandern, Arbeiten auf seinem Garten, verbringt Zeit mit der Familie und spielt mit seinem schwarzen Labor Dexter. 

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Das Entwerfen und Planen eines Bohrprojekts kann eine komplexe Aufgabe sein. Viele Risikofaktoren sollten berücksichtigt werden, um Probleme zu mindern, die sich auf die Produktivität und / oder das Budget auswirken können. Zu diesen Tatsachen gehören Genehmigungen und Lizenzen, die letztendlich den Fortschritt und den Erfolg des Projekts beeinträchtigen könnten. Nach sorgfältiger Planung gibt es eine Menge vorsichtigen Optimismus, dass alles richtig angegangen und geplant wurde. Es besteht jedoch immer die geringe Wahrscheinlichkeit, dass etwas übersehen wurde.

Fehler oder Fehltritte können kostspielig sein, wenn in Ihrem Projekt nicht alles für die Lizenzierung und Genehmigung vorhanden ist.

Obwohl dies nicht sehr häufig vorkommt, wird durch die Zahlung der Standby-Preise eines Bohrunternehmens, die auf ein geplantes, aber nicht ordnungsgemäß autorisiertes oder zugelassenes Projekt warten, Geld aus dem Projekt selbst entnommen. Wie viel mehr Exploration hätte mit dem Geld erreicht werden können, das durch die Bezahlung von Dienstleistungen und Support verloren gegangen ist, die nicht vorankommen können, weil ein Projekt aus technischen Gründen verzögert wird - normalerweise Papierkram? Es besteht auch ein Reputationsrisiko. Kostspielige Fehler sind für die Karriere oder den Ruf eines Unternehmens ungeachtet der Gerichtsbarkeit nicht besonders wichtig.

Während Boart Longyear kein Experte für Lizenzierung und Genehmigung ist, sind die Experten da draußen. Boart Longyear unterhält Arbeitsbeziehungen zu lokalen Beratungs- und Ingenieurbüros sowie Regierungsbehörden, und das sollten Sie auch. Bei der Planung eines Explorationsbohrprojekts mit Diamantkern wird dringend empfohlen, sicherzustellen, dass alle Lizenz- und Genehmigungsanforderungen erfüllt sind, bevor die Bohrmannschaft und die erforderliche Ausrüstung mobilisiert werden. Darüber hinaus kann eine sorgfältige Planung der Größe des Bohrkissens für die Genehmigungen und die Ermittlung der Logistik für den Zugriff auf einen Standort später Zeit und Geld sparen. Für weitere Informationen fragen Sie Boart Longyear nach den Ausrüstungsspezifikationen, um die richtigen Bohrfelder und Zufahrtsstraßen vorzubereiten. Auf diese Weise kann eine Budgetschätzung für alle Aspekte der Arbeit angemessen erstellt werden, um ein Projekt sicher und effektiv abzuschließen.

Layout der Bohrinsel kann für ein sicheres, reibungsloses und erfolgreiches Bohrprogramm ebenso wichtig sein. Ein Bohrkissenaufbau, bei dem die Sicherheit oder Produktivität beeinträchtigt wird, kann zu Kostenverschwendung führen und möglicherweise zu einem Unfall führen. Das Fehlen von Genehmigungen mit der richtigen Menge an Oberflächenstörungen für das Projekt ist ein Risiko, das durch Kommunikation gemindert werden kann. Eine Fehleinschätzung im erforderlichen Störungsbereich kann dazu führen, dass Löcher aus dem Projektumfang entfernt werden, um die Vorschriften einzuhalten.

Die sorgfältige Arbeit mit allen Interessengruppen im Genehmigungsverfahren trägt dazu bei, dass sich das Explorations- / Projektteam und das Umwelt- / Genehmigungsteam auf derselben Seite befinden. Ein einfaches Versehen oder Missverständnis kann die Mobilisierung oder den Start der Website verzögern. Idealerweise sollten diese Gespräche früh in der Planungsphase des Bohrprogramms stattfinden.

Für weitere Informationen fragen Sie Boart Longyear nach den Ausrüstungsspezifikationen, um die richtigen Bohrfelder und Zufahrtsstraßen vorzubereiten. Auf diese Weise kann eine Budgetschätzung für alle Aspekte der Arbeit angemessen erstellt werden, um ein Projekt sicher und effektiv abzuschließen.

Eine der größten Herausforderungen bei der Lizenzierung und Genehmigung eines Diamantbohrprojekts ist das Timing. Abhängig von Arbeitslast und Ressourcen sind Regierungsbehörden normalerweise nicht für ihre Geschwindigkeit bekannt. Durch frühzeitiges Planen und Arbeiten mit Experten kann sichergestellt werden, dass der Zeitpunkt für die Lizenzierung und die Genehmigung keinen Einfluss auf den Projektbeginn haben. Das Erhalten der meisten Genehmigungen und Lizenzen dauert in den meisten Fällen länger als erwartet. Die richtige Planung und frühzeitige Vorlage bei Agenturen wird dringend empfohlen.

Wenn er gefragt wird, kann Boart Longyear Kunden an eine Reihe von qualifizierten Gruppen weiterleiten, um deren Programme vor dem Versand von RFPs zu planen und zuzulassen. Boart Longyear arbeitet außerdem eng mit verschiedenen Beratungsgruppen für Kunden zusammen, die fachkundige und manchmal dringende Unterstützung benötigen. 

Wenn Sie ein Explorationsprojekt planen, wenden Sie sich an einen Vertreter von Boart Longyear, um eine Beratung zu erhalten. Wir sind für Sie da und helfen Ihnen gerne weiter.

Viele Bohrfirmen bringen jedes Bohrgerät zum Scheitern. Das heißt, sie ersetzen nichts an der Bohranlage, bis sie versagt. Am anderen Ende des Spektrums ersetzt ein wirklich vorbeugendes Wartungsprogramm Teile in einem festen und geplanten Intervall, unabhängig von Verschleiß oder Zustand des Teils. Bei der Befolgung der einen oder der anderen ist keine dieser Philosophien notwendigerweise die kostengünstigste Philosophie. Der Ausfall von Teilen kann zu geringfügigen oder größeren Ausfällen führen. Es ist selbstverständlich, dass ein kleiner oder erheblicher Ausfall Geld kostet - Produktivitätseinbußen, gefährdende vertragliche Verpflichtungen und die Bohrzeit, die auf Ersatzteile wartet.

Sonic Kopfwasserwirbel

Auch wenn die Planung kritisch ist, kostet ein streng präventives Wartungsprogramm auch mehr, wenn Teile unabhängig vom Zustand ausgetauscht werden und ein Teil der Lebensdauer dieses Teils auf dem Tisch verbleibt. Und nur weil der Motor läuft (normalerweise gemessen nach Betriebsstunden) - nicht alle Komponenten sind dem gleichen Verschleiß ausgesetzt. Einige Komponenten werden häufiger verwendet, abhängig von der Art der Bohrung und der Größe und Art des Bohrlochs. Darüber hinaus können Umgebungsfaktoren den Verschleiß von Komponenten und Teilen beeinflussen, einschließlich Wetter, Staub, Sand, Schnittgut, Nässe, Feuchtigkeit, Salz und atmosphärischen Bedingungen. und Bodenbedingungen sind alles Faktoren, die die Bohrgerätkomponenten beeinflussen. Wenn man das berücksichtigt, kann die Lebensdauer der verschiedenen Komponenten sehr unterschiedlich sein.

Während regelmäßige und routinemäßige Wartungsarbeiten wichtig sind und auf jeden Fall zur Zuverlässigkeit beitragen, kann es dennoch leicht sein, verräterische Abnutzungserscheinungen und wichtige bevorstehende Ersetzungen zu übersehen. Wenn Teile ausgetauscht werden, bevor sie ausfallen, können größere Ausfälle und kostspielige Ausfallzeiten vermieden werden. Wir empfehlen häufige, geplante Inspektionen anstelle eines umfassenden Wartungsprogramms, bei dem Teile ausgetauscht werden, bevor sie versagen. Ein Bohrgerätwartungsprogramm mit regelmäßigen Inspektionen, geplanten vorbeugenden Wartungsarbeiten und geplanten großen Wartungsarbeiten / -überholungen ist der bessere Weg, um die Betriebskosten zu senken und zu verwalten und Ihre Maschinen zuverlässig laufen zu lassen und zuverlässig zu bohren.

Wenn Sie dies nicht bereits tun, kann ein zustandsabhängiges vorbeugendes Wartungsprogramm, das auf häufigen Sichtprüfungen basiert, mit den richtigen Checklisten und Änderungsmanagementprozessen für Ihre Außendienstmitarbeiter implementiert werden. Entwickeln Sie eine Routine für Bohrgerätprüfungen oder -audits mit Hilfe standardisierter Checklisten als Leitfaden zur Überprüfung des Zustands und zur Ermittlung von Verschleißteilen und Verschleiß am Ende des Lebenszyklus. Als Nächstes wird der Bericht zum Erstellen einer Liste von Teilen verwendet, sodass Sie Komponentenbestellungen aufgeben und Ausfallzeiten planen können, um Ihr Rigg zu warten.

Nehmen Sie sich die Zeit für ein Assessment, um zukünftige Wartungsarbeiten vorzubereiten, zu bestellen und zu planen. Dies ist die kostengünstigste Methode, um Ihre langfristigen Vermögenswerte optimal zu nutzen.

Der Schlüssel ist, sich die Zeit zu nehmen, um regelmäßig den Zustand des Bohrgerätes zu beurteilen. Abhängig von der Art der Bohranlage, der Bohrungsart und den vertraglichen Verpflichtungen zur Verfügbarkeit können Sie einen Mechaniker veranlassen, die Bohranlage vor Ort zu besuchen, einen Mechaniker auf Abruf zu halten oder die Bohranlage für größere Reparaturen in den Laden zu bringen. regelmäßige Überholungen.

Schallschwinggewichte für den Schallbohrkopf LS600

Sonic oscillation weights for LS250 MiniSonic head

Boart Longyear nutzt seine Gruppe für technische Dienstleistungen, um die Bohrgeräte am Laufen zu halten, und kann unsere Gruppe für technische Dienstleistungen zu Ihrem Standort oder Ihrem Geschäft schicken, um die Bohrgeräte zu bewerten. Die zwei Ziele einer Bohrgerätprüfung sind:

1. Identifizieren Sie, was beschädigt ist oder sich abnutzt.

2. Erstellen Sie eine Empfehlung, um die erforderlichen Teile in die Bestellung aufzunehmen und wann und wo (vor Ort oder in einer Werkstatt) Reparaturen durchgeführt werden müssen.

Die Bohrdienstleistungen von Boart Longyear verfügen über tägliche, wöchentliche und monatliche Prüflisten für alle Bohrgeräte. Checklisten für regelmäßige Bohrgerätprüfungen müssen nicht spezifisch für das Bohrgerät sein. Sie können eine allgemeine Checkliste verwenden, die für alle Bohrgeräte gilt.

Zur Erleichterung für unsere Kunden gibt es für jedes Boart Longyear-Bohrgerät im Service and Parts Information Network (SPIN) eine umfassende Ersatzteilliste. SPIN ist ein Echtzeit-Katalog von Bohrgeräteteilen, in dem Sie Originalteile und Bohrgerätehandbücher von Boart Longyear anzeigen und finden können, auf interaktive Bohrgerätdiagramme zugreifen und Teilehandbücher anzeigen können. SPIN erleichtert auch das Suchen und Finden der Teile, die Sie für Ihr nächstes Wartungsintervall benötigen. Besuch https://www.boartlongyear.com/product/spin/ Registrieren Sie sich, um heute auf SPIN zuzugreifen.

Als weltweit führender Anbieter von Bohrprodukten und -dienstleistungen weiß Boart Longyear, wie wichtig die Verfügbarkeit von Ersatzteilen und Serviceleistungen für den Erfolg eines Bohrvorgangs ist. Betrachten Sie uns als Ihren Partner, um Ihre Projekte am Laufen zu halten, mit niedrigeren Betriebskosten und höheren Renditen Ihrer Ausrüstungsinvestitionen.

Boart Longyear rigs are designed to meet demanding conditions. Boart Longyear genuine parts are engineered, manufactured, and selected to also meet demanding conditions. With genuine parts, you know you’re receiving parts that are specifically designed and engineered for that purpose, along with Boart Longyear’s global strategy and support.

Dieser Artikel erschien ursprünglich in GeoDrilling InternationalAusgabe vom Oktober 2018, Seiten 16-17.

Der MDR500 war das langfristige Kind von Geoff Moroney (Drilling Services Asia Pacific) und John Kirkwood (Drilling Services Asia Pacific Regional Director). Das Projekt erhielt den Startschuss für das dritte Quartal 2016, nachdem Marktuntersuchungen gezeigt hatten, dass in Teilen des australischen Markts der Wunsch nach einer unterirdischen Diamantbohranlage mit mittlerer Tiefe bestand, die größtenteils autark war und schnell von hier aus zurückweichen konnte Loch zu Loch. Das Konzeptdesign begann Anfang Dezember 2016, und Anfang Dezember 2017 wurde der erste fertiggestellte Rig aus der Werkstatt herausgefahren.

Die Grundlage der Idee war, die bestehenden MDR150 der australischen Flotte in MDR500 umzuwandeln. Der ursprüngliche MDR150 wurde fast zehn Jahre zuvor von Geoff Moroney und Nathan Kaesler (jetzt Global R & D Engineering Manager) entworfen und gebaut. Damals arbeitete Geoff mit Werkzeugen und Nathan war ein neuer, begeisterter neuer Ingenieur bei Boart Longyear. Der MDR150 besteht aus einem 75-kW-Kraftpaket und einem beweglichen Vorschubrahmen der Serie 400, der am Teleskopausleger eines sehr soliden Normet-Trägers montiert ist und mit 144 m Bordstangenlager ausgestattet ist. Es eignet sich hervorragend für kurze, kurze Bohrungen an Stellen, an denen das manuelle Handling von Stangen in den Bohrstrang erlaubt ist. Der MDR500 erfüllt die steigende Nachfrage auf dem Markt nach einem mobilen Bohrgerät für tiefere Bohrungen in Verbindung mit dem immer stärker werdenden Druck, die manuelle Handhabung zu reduzieren. Zusammen mit dem MDR150, das fast 10 Jahre alt ist, die meisten Umbauarbeiten erforderlich macht und mehrere Schlüsselsteuerungssystemkomponenten veraltet sind, war es sinnvoll, diese MDR150 in neue MDR500 umzuwandeln.

Da das Projekt mit den ersten Prototypentests der bevorstehenden unterirdischen LMi-Powerpack-Plattform zusammenfiel, fiel es der Designgruppe leicht, das neue 110-kW-LMi-Design zu wählen, um die Bohrmaschine, die aus einem Boart Longyear HQ-Hochgeschwindigkeitsbohrkopf besteht, anzutreiben und zu steuern montiert auf einem 700er Futterrahmen und unter Verwendung eines standardmäßigen unterirdischen Rod Handlers. Nach der Entscheidung für das Basiskonzept wurde das Projekt zu einer komplexen Verpackungsaufgabe für das Asia Pacific Drilling Services Engineering-Team. Suche nach Möglichkeiten, alle LMi-Komponenten zusammen mit den 500 m langen Stäben auf den Träger zu schieben und dann einen Arm zu konstruieren, der den viel schwereren Bohrer an der Vorderseite der Bohranlage halten kann, während er dennoch eine volle horizontale 360-Grad-Achse und plus 90 bis negative 90-Achse zulässt Grad der zu erreichenden Bohrwinkel war keine leichte Aufgabe.

Ein innovatives Konzept von Stewart Jones, bei dem der vordere Stangenbehälter während des Transports über der Vorderachse sitzt und dann während des Einsatzes auf beiden Seiten des Riggs vertikal geneigt werden kann, was ein ergonomisches Stangenhandling ermöglicht, war ein zusätzlicher Bonus auf dem Weg. Das Projekt war sicherlich nicht ohne Herausforderungen, mit einer gewissen Verstärkung des Normet-Chassis und einer größeren Vorderachse, die erforderlich ist, um die wesentlich höhere Last aufzunehmen, die jetzt von der Vorderseite der Maschine getragen wird.

Aufgrund des engen Zeitrahmens für das Projekt mussten Design und Bau gleichzeitig stattfinden, und das Team in der Werkstatt unter der Leitung des leitenden Installateurs Darren Watson leistete hervorragende Arbeit beim Bau und der Montage des ersten Riggs, obwohl er nur eine Hälfte hatte -fertige Entwürfe und Teilzeichnungen am Anfang. Das Design der Schläuche für das MDR500 war eine Mammutaufgabe, da der vordere Arm viel Bewegung erfordert, und das Werkstatt-Team war entscheidend für die Konstruktion und den Bau dieses Projekts. Ein Großteil davon wurde in der Werkstatt am Rigg entworfen.

Als sich das schwere Heben im Auftrag des mechanischen Teams kurz vor dem Abschluss befand, war der Konstruktionsstab bereits an die damaligen Produkte für elektrische und Steuersysteme von Bernie Chia und Glen Verrall übergeben worden, um dieses Rig mit aller Kontrolle zum Leben zu erwecken Sowohl die Setup-Funktionen als auch der Bohrer werden entweder über die Touchscreen-Benutzeroberfläche in der Kabine des Trägers oder über das elektronische Bedienfeld von LMi abgewickelt. Glen übte seine Magie, um die zusätzlichen MDR-Funktionen nahtlos in eine modifizierte Version der LMi-Software zu verweben.

Während des gesamten Projekts stand das Ingenieurteam in engem Kontakt mit den Endbenutzern vor Ort, hauptsächlich Matt Barnes, der das Betriebsteam der MMG Dugald River Mine in Queensland leitet, wo die ersten beiden MDR500-Einheiten eingesetzt wurden. Diese Zusammenarbeit fand in jeder Phase des Projekts statt, angefangen mit einer Betriebsbesichtigung durch das Engineering-Projektteam, um mit Matt und seinem Team die Anforderungen an das Rig zu ermitteln, um sicherzustellen, dass das Endergebnis genau das war, was erforderlich war. Das Engagement des Teams wurde durchgehend fortgesetzt, wobei Matt ein unschätzbarer Sachverständiger war und auch ein wesentlicher Teilnehmer an Designprüfungen und Risikobewertungen war. Das Projekt wurde Anfang Januar 2018 mit einem Engineering-Standortbesuch abgeschlossen und dann im März, gleichzeitig mit dem betriebsbereiten Einsatz jedes MDR500 an Dugald River. Der Hauptzweck dieser Besuche besteht darin, die Bediener über die Merkmale des neuen Bohrgerätes zu schulen und zur Verfügung zu stehen, um etwaige Probleme sofort zu beheben, wenn sie auftreten. Glücklicherweise gab es keine wesentlichen Probleme und Glen konnte die Fahrten als wertvolle Quelle für Rückmeldungen von Bohrern für die weitere Entwicklung von LMi-Software nutzen.

Das erste MDR500 kam vor Ort an und nach den routinemäßigen Inspektionen vor Ort wurde das erste Loch ohne Probleme gebohrt. Dies war nicht zuletzt auf die erheblichen Beiträge des Operationsteams während des gesamten Projekts und die schnelle Übernahme der neuen Bohranlage durch die Bohrmaschinen zurückzuführen. Die Bohrer am Dugald River haben das neue LMi-Steuersystem des MDR500 schnell gefunden und ihre Akzeptanz für die Schnittstelle war sehr erfreulich. Das Dugald River-Team übertraf schnell seine mit dem vorherigen MDR150 erreichten Meter-Rate und erreicht nun durchschnittlich 2 zusätzliche Meter pro Stunde.

Ein dritter MDR500 steht im Adelaide-Workshop kurz vor dem Abschluss und wird nach seiner Fertigstellung als Möhre verwendet, um neue Arbeiten an mehreren potenziellen Standorten anzuregen, die derzeit diskutiert werden. Wenn die Marktnachfrage nach wie vor stark ist, ist beabsichtigt, die alternde Flotte von 8 verbleibenden MDR150-Flotten in den nächsten Jahren kontinuierlich in MDR500-Flotte umzuwandeln, wobei die Möglichkeit besteht, weitere Carrier zu gewinnen, um bei Bedarf noch mehr zu machen.

Der MDR500 war und ist nach wie vor ein Erfolg auf diesem Gebiet und ein Schlüsselinteresse für das Asia Pacific Drilling Services-Team bei der Aushandlung von Untertagebohrverträgen. Der Erfolg des Projekts war offensichtlich das Ergebnis harter Arbeit, aber auch der hervorragenden Teamarbeit und des gemeinsamen Einsatzes der verschiedenen Funktionsgruppen von Boart Longyear, wobei viel mehr Menschen als hier erwähnt eine wichtige Rolle im Projekt spielten .

Boart Longyear operates the exclusive LR90H Horizontal Drilling Rig for mine dewatering. This FOPS Level II certified rig drills a hole at a 5-degree angle for self-draining dewatering – directly against a high-wall face for the best productivity. This electric rig offers completely hands-free rod handling and can drill 152 to 182 m (500-600 ft) in a shift to depths of 450 m (1500 ft).

Kürzlich forderte ein Kunde an, die Bohrmaschinensteuerungen für 24-Stunden-Betrieb vom Bohrgerät wegzubewegen. Nachts ist es schwierig, hohe Wände visuell zu überwachen. Wenn Sie den Bohrer und die Bedienelemente in einer Fernbedienungskabine von der Hochwand weg bewegen, können Sie auch in der Nacht sicher bohren, wenn die Hochwandbewegung visuell übersehen werden kann.

Die Bohranlage LR90H wird weiterhin direkt gegen die Hochwand arbeiten und die Bohrersteuerungen werden auf einen benutzerdefinierten Anhänger und eine Fernbedienungskabine erweitert, die sich in einer Entfernung von etwa 150 Fuß von der Hochwand befinden kann, wodurch der Bohrer und die Besatzung entfernt werden Gefahren.

Der LR90H ist mit einer Rutenhandhaltung ausgestattet.

Das Fernbedienungssystem behält die aktuellen Bedienfeldfunktionen in der Kabine bei und verfügt über eine Pass-Funktion, die jeweils nur von einem Ort aus bedient werden kann, um eine unerwünschte Bedienung einer Funktion zu vermeiden.

Die neue, ferngesteuerte Kabine wird den Bohrer aus dem Rigg herausbewegen und vor den Gefahren einer direkten Wandmontage schützen.

Die Kommunikation mit dem Rigg erfolgt über Nabelschnurverbindungen, und die elektrisch betriebenen Inline-Pilotsteuerungen werden genauso aussehen und sich anfühlen wie das aktuelle Bedienfeld auf dem Rigg. Der Fernbetriebstrailer wird mit sechs nachtsichtfähigen Kameras ausgestattet, die die erforderlichen Winkel zeigen, und mit Überwachungsmonitoren in der Kabine. Die derzeitige LED-Beleuchtung wird für bessere Nachtsicht verdoppelt und ein Intercom-System wird für die Kommunikation mit Helfern außerhalb installiert. Aufgrund der elektrischen Leistung sind die Betriebsgeräusche im Vergleich zu seinem Bruder Diesel Hydraulic extrem niedrig. Der mobile Bohrkabinenanhänger wird ein 7,5x14 Fuß großer Bürotrailer sein, der mit Elektrik, Isolierung, Licht, Fenstern, Klimaanlage und Wärme ausgestattet ist.

Es ist nur ein weiteres Beispiel dafür, wie Boart Longyear zu Ihren Diensten ist.