A global and dedicated engineering department works tirelessly to improve safety, increase productivity, and solve drilling challenges in collaboration with drillers and operations. Both Boart Longyear Bohrdienstleistungen und Boart Longyear Produkte Divisionen profitieren von der Möglichkeit, mit einem globalen Team von Ingenieuren beim Design von Geräten und Prototypen zusammenzuarbeiten.

Für die Große Drehbohrdienste division, the engineering team makes incredibly powerful and advanced rigs like the LR500 possible. Recognizing Boart Longyear’s LR300 had depth and pullback limitations, the engineering team built the significant and incredibly powerful LR500. Completely designed and developed internally, the LR500 was built specifically to meet the increasing needs for deeper dewatering wells for Nevada mining.

Es gibt zwar Tiefbohrgeräte auf dem Markt, aber nicht alle können ein Loch mit einem Durchmesser von 60 Zoll (152 Zentimeter) für Entwässerungsbohrungen für Minen erreichen. Mit dem LR500 können Lochgrößen gebohrt werden, die groß genug sind, um 20 Zoll (50 Zentimeter) Gehäuse bis zu 1.524 Meter (5.000 Fuß) aufzunehmen. Zwar gibt es Bohrgeräte auf dem Öl- und Gasmarkt, die zu einem stärkeren Rückzug in der Lage sind, diese schlanken Lochbohrgeräte sind jedoch nicht in der Lage, die mit dem LR500 erreichbaren Durchmesser zu bohren, und sie können auch das Gehäuse installieren.

Die Größe und das Gewicht des Gehäuses unterscheidet den LR500 von anderen großen Drehbohrgeräten der Branche. Der LR500 kann mit einem Rückzug von 500.000 lbs (35714 Steinen) tiefer bohren. Durch diese Fähigkeit kann das Bohrgerät das Gehäuse setzen, ohne dass das Bohrgerät aus dem Loch bewegt werden muss und das Gehäuse mit einem Kran eingesetzt werden muss. Dies ist eine umfassende Einsparung von Zeit-, Arbeits- und Ausrüstungskosten für die Mobilisierung und Demobilisierung.

Ein weiterer wesentlicher Vorteil des LR500 ist die elektrische Stromversorgung. Es verbindet sich nahtlos mit dem Stromnetz. Diese Technologie bietet einen erheblichen Vorteil für die Reduzierung von Emissionen und Kraftstoffeinsparungen. Die Verringerung der Emissionen war für den Bergbau-Kunden in Nevada, der den LR500 in Betrieb nahm, äußerst wichtig.

Der LR500 ist mit Sensoren ausgestattet und liefert dem Bohrer ständige Echtzeit-Rückmeldung über die Bodenbedingungen, die in der gesamten Bohrung auftreten. Der Bohrer stellt die Bohrparameter ein und das Bohrgerät löst abhängig von diesen eingestellten Parametern Alarme aus oder schaltet ab. Wenn sich die Bohrbedingungen mit fortschreitendem Bohrloch ändern, z. B. wenn der Dreikegelbohrer eine Leerstelle trifft, löst das Bohrgerät einen Alarm aus oder wird heruntergefahren, damit der Bohrer die richtigen Einstellungen vornehmen kann.

Zusätzlich zu den automatisierten Bohrfunktionen ist der LR500 mit einem vollständig freihändigen Rutenhandler ausgestattet. Ein mechanischer Stangenarm nimmt eine Stange aus der Stangenhalterung und führt sie in den Mast ein, sodass der Kopf die Stange einfädeln kann. Diese Freisprech-Technologie ermöglicht das Herstellen oder Brechen von Stangen beim Ein- und Aussteigen. Dies ist ein wesentliches Sicherheitsmerkmal, das Bohrer und Bohrerassistenten von den Gefahren der Handhabung von Stangen, dem Herstellen und Brechen von Stangen und einer schwebenden Last einer Stange entfernt.

Bohrer befinden sich in einer klimatisierten Kabine und sind vor den Elementen geschützt. Mehrere Bildschirme und ein Kamerasystem ermöglichen es dem Bohrer, wichtige Bereiche der Bohranlage von der Kabine aus zu überwachen - wie Ziehwerke, Kopf, Rutenhandling, Arbeitsdeck, Schlammbehältersystem usw. Die Kabine ist außerdem mit einer Gegensprechanlage ausgestattet, die dies ermöglicht der Bohrer zur Kommunikation mit dem Crewdeck.

Dieses einzigartige Bohrverfahren verwendet ein doppelwandiges Bohrrohr und ein Bohrfluid zusammen mit der Injektion von Luft, um Löcher mit großem Durchmesser zu bohren. Im Bohrstrang ermöglichen Perforationen, dass die Luft in die Mitte zurückkehrt und dem Weg des geringsten Widerstands folgt. Die Luft, die das innere Rohr nach oben strömt, evakuiert die Flüssigkeit innerhalb des Bohrrohrs, wodurch wiederum die Schlammflüssigkeit auf der Rückseite der Bohrstange das Loch nach unten über die Bohrmeißelfläche und zurück in die Mitte nach oben bewegen kann, wodurch die Stecklinge gebracht werden damit. Bei Verwendung von DTFR (Dual Tube Flooded Reverse) tritt Flüssigkeit in das Doppelrohrrohr zurück und kann nicht in die Formation entweichen. Anstatt Flüssigkeiten an der Oberfläche zu halten und im gesamten Bohrloch zirkulieren zu lassen, ermöglicht das DTFR das Bohren mit den Bohrlochflüssigkeiten auf ihrem natürlich vorkommenden Niveau.

Die meisten anderen Auftragnehmer bohren ein Pilotloch mit einem kleineren Durchmesser und gehen dann wieder hinein und bohren das Loch mit dem größeren Durchmesser erneut auf. Manchmal kann dies mehrere Durchgänge dauern. Das Schöne an DTFR ist die Fähigkeit, mit einem einzigen Durchgang große Durchmesser und Tiefen zu bohren. Dies verkürzt die Gesamtzeit, während der das Loch geöffnet ist, und verringert das Risiko des Zusammenbruchs und der Überflutung der Formation. DTFR ist nicht nur effizienter, sondern minimiert die Entwicklungszeit und maximiert die Effizienz des Bohrlochs.

Boart Longyear verwendet ein in sich geschlossenes Bohrfluidsystem, bei dem die Bohrfluide an die Oberfläche zurückkehren und in einem Tank gesammelt werden, in dem das Schnittgut durch Schieferschüttelsiebe und Entschleifaggregate aus dem Fluid gestrippt wird im Bohrprozess wiederverwendet. Autarke Bohrtanks sorgen für die richtige Mischung und Wartung der Bohrflüssigkeiten und sparen Geld, da keine Grube erforderlich ist. Durch den Verzicht auf eine Grube zum Bohren von Flüssigkeiten wird die Größe des Bohrkissens reduziert, möglicherweise weniger Störungserlaubnisse erforderlich, und es ist nicht mehr erforderlich, eine Grube nachzufüllen.

Der LR500 hat die Erwartungen der Bohrer und Ingenieure übertroffen. Das erste gebohrte Loch war ein echtes gerades Loch und wurde in einem einzigen Durchgang ausgeführt. Es war äußerst wichtig, dass das erste Loch, das der LR500 gebohrt hat, außergewöhnlich gerade ist, da in extremer Nähe zu einem unterirdischen Bohrloch gebohrt wurde. Es bestand die reale Möglichkeit, diesen Abschnitt zu durchkreuzen und zu überfluten. Die Ergebnisse des LR500 beeindruckten jedoch sowohl den Kunden als auch die Bohrmaschinen. Die Fähigkeit, solche geraden Bohrungen auszuführen, wird drei Hauptmerkmalen zugeschrieben: den automatisierten Bohrfunktionen, einem elektrischen Hebezeug und den größeren Werkzeugen.

Die konstante Echtzeit-Rückmeldung während des Bohrens ermöglicht es dem Bohrer, während des Bohrens Anpassungen vorzunehmen, um sich ändernden Bedingungen während des Bohrens anzupassen. Der elektrische Lifter ermöglicht eine sehr begrenzte Steuerung für sofortige Anpassung der Gewichts- und Rotationsabstimmung. Je größer das Werkzeug, desto starrer ist es, so dass es ein geraderes Loch bietet. Die robuste Werkzeug- und Bohrlochbaugruppe maximiert das Potenzial für Lotstand und Ausrichtung.

Nach Fertigstellung des ersten Lochs wurde der LR500 mit zusammengebautem Mast und Sockel im Feld bewegt. Dies ist eine Zeitersparnis, denn wenn Sie erst einmal vor Ort sind, müssen Sie das Rigg weniger auseinander nehmen, um das Loch zum Loch zu bewegen. Der LR500 wurde in etwa 3 Stunden um 1,5 Meilen bewegt. Das Rigg sitzt auf einer modifizierten Raupenhacke und wurde mit der für den Umzug benötigten Hilfsausrüstung entworfen.

Beim ersten Brunnen wurde traditioneller Kies verwendet. Im zweiten Brunnen ordnete der Kunde Glas SiLibeads® an, um das Bildschirmgehäuse, eine weitere einzigartige Komponente des Projekts, festzulegen. Die Filterpack-Glasperlen wurden durch Kies ersetzt, um die biologische Anhäufung zu minimieren, die Brunnenkapazität zu maximieren und Energie und Rückspülwasser zu sparen.

Egal, ob Sie einen Auftragnehmer für Mineralienexplorationsbohrungen, Wasserversorgung oder Produktionsbohrungen benötigen, Sie benötigen einen Bauunternehmer, der sich durch einen soliden Ruf auszeichnet und über Erfolgsbilanz für Sicherheit und innovative Lösungen verfügt. Boart Longyear arbeitet sicher mit Integrität und Bohrungen für Ergebnisse und liefert ständig innovative Lösungen für die technischsten Bohraufgaben in einigen der komplexesten Betriebsumgebungen auf der ganzen Welt. Der LR500 ist nur ein weiteres Beispiel dafür, wie wir dies durch unsere Investitionen in Sicherheit, Mitarbeiter und Ausrüstung erreichen.

Northern Star Resources Limited ausgezeichnet Boart Longyear Bohrdienstleistungen die Richtbohrung zur Entwicklung eines Pastenfülllochs in der Goldmine Paulsens im Norden Westaustraliens.

Das Pastenfüllloch fungiert als Abgabesystem und ermöglicht es einer pastenartigen Mischung aus Zement und Minenrückständen, die unterirdischen Zonen, in denen Bergbau und Ausgrabungen stattfanden, aufzufüllen. Dies bietet zusätzliche Bodenunterstützung und Säulenrückgewinnung, wodurch die weitere Förderung benachbarter Stopps optimiert wird.

Das Einfüllloch für die Paste musste auf einen Durchmesser von 310 Millimeter (12,25 Zoll) gebohrt werden, damit es auf seiner gesamten Länge mit einem Gehäuse von 203,2 Millimeter (8 Zoll) innen ausgekleidet werden konnte. Aufgrund der ungewöhnlichen Anforderung an ein größeres Bohrloch konnte kein normaler Bohrer für Mineralerkundungsbohrungen verwendet werden.

Die traditionelle Methode zum Bohren dieser Art von Loch wäre, zuerst ein Pilotloch mit Diamantbohrern zu bohren und dann das Loch mit zu vergrößern Drehbohren Methoden auf einem zweiten - und möglicherweise sogar einem dritten Durchlauf. Diese Methode kann 45 bis 50 Verschiebungen dauern, um die Übung abzuschließen.

Eine weitere Herausforderung für den Bohrer bestand darin sicherzustellen, dass sich das Loch innerhalb des Zielgebiets mit einem Durchmesser von 5 Metern (16,4 Fuß) in der unterirdischen Entwicklungszone kreuzte. Dies machte die Notwendigkeit einer genauen und genauen Vermessung über die Dauer der Richtungsbohrungen erforderlich. Das bedeutet, dass Boart Longyear mit einem Spezialisten von Drittanbietern, Surtron Technologies, zusammenarbeiten muss, um das Pastenfüllloch auf das Ziel zu bringen.

Aufgrund der großen Lochanforderungen entschied sich Boart Longyear für die Verwendung eines Brunnenbohrgerät mit der Möglichkeit, Gehäuse mit großem Durchmesser unterzubringen und eine tiefere Bohrleistung durch einen leistungsstarken Rückzug von 130.000 Pfund zu erreichen.

Ein zusätzlicher Booster-Kompressor wurde ebenfalls bereitgestellt, da das gesamte Loch mit herkömmlichen DTH-Hämmern gebohrt wurde. Der Booster-Kompressor war wichtig, um den DTH-Hammer effizient zu halten und die Stecklinge vom Loch zu heben und zu reinigen.

Die Boart Longyear-Crew stellte das Rigg auf und war innerhalb einer Woche nach Ankunft auf der Baustelle einsatzbereit. Zu Beginn des Bohrens wurde das Bohrloch mit einem Bohrer mit einem Durchmesser von 470 Millimeter (18½ Zoll) für die oberen 6 Meter (19,6 Fuß) gebohrt und ummantelt, bevor der Durchmesser auf 381 Millimeter (15 Zoll) reduziert wurde. Dies wurde bis zu einer Tiefe von 56 Metern (183,7 ft) vorgerückt, bevor das Loch erneut verkleidet wurde. Die Grundlochanordnung wurde dann auf den Enddurchmesser von 310 Millimetern reduziert, und das Bohren wurde wieder aufgenommen.

Im weiteren Verlauf des Bohrlochs wurden von Surtron Technologies regelmäßig Multishot-Vermessungen durchgeführt, und Boart Longyear korrigierte die Bohrparameter nach Bedarf, um sicherzustellen, dass die Flugbahn der Bohrlöcher im Ziel blieb.

"Es ist großartig, dass Northern Star Resources Limited und Boart Longyear in einem gut geplanten und ausgeführten Programm zu einem Ergebnis zusammenkommen können, das auf einer einzigartigen, aber auch sicheren und genauen Technik beruht", sagt Bernie Sostak, General Manager für Geschäftsentwicklung und technische Dienstleistungen bei Northern Star Resources Limited. "Beide Teams sind für eine technische Erfolgsgeschichte von hoher Qualität zu empfehlen."

Die tatsächlichen Bohrvorgänge erforderten insgesamt 39 12-Stunden-Schichten, um die Zieltiefe von 656 Metern zu erreichen. Am wichtigsten war, dass das Bohrloch das geforderte Ziel nur 2 Meter vom Zentrum entfernt hatte. Die durchschnittlichen Bohrungen betrugen 22,6 Meter pro Schicht, und die beste Einzelschicht erzeugte 90 Meter zwischen den Tiefen von 428 und 518 Metern (1.404,2 bis 1.699,5 Fuß).

Regelmäßige Stangenzüge wurden für die Inspektion / den Austausch des Bohrmeißels sowie für die Vermessung des Bohrlochs durchgeführt. Als die Bodenformationen härter wurden, zog Boart Longyear die Stangen, um Bohrer und DTH-Hammer zu wechseln, um eine optimale Kombination für die Bohrbedingungen zu erhalten.

"Dies war eines der erfolgreichsten Bohrlöcher für die Oberflächenbefüllung, mit dem ich in Verbindung gebracht wurde. Wenn man es in einem Durchgang bohrte, sparte das nicht nur Zeit, sondern, wie wir alle wissen, Geld", fügte Sostak hinzu. „Das Bohrloch wurde 656 Meter von der Oberfläche entfernt gebohrt und innerhalb von 2,1 Metern (6,9 Fuß) vom Ziel durchbohrt, was sehr beeindruckend war.“

Durch die Verwendung einer Bohranlage mit Bohrbrunnen konnte Boart Longyear in 39 Schichten einen Durchlauf erzielen und half dem Eigentümer, einen zukünftigen Goldwert von etwa 5 Millionen USD pro Bergbaustufe für diese spezielle Säulengewinnung zu erzielen.

Mountain Regional Water Special Service District ist ein großer staatlicher Wasserversorger, der fast 5.000 Kunden in der westlichen Region des Summit County in der Nähe von Park City in Utah bedient. Der Bezirk erstreckt sich über ein Gebiet von 25 Quadratmeilen und hat einen Höhenunterschied von über 3.000 Fuß. „Kunden in diesem Bereich zu bedienen, kann eine echte Prüfung sein, nicht nur wegen der energetischen Herausforderungen bei der Bewirtschaftung einer so unterschiedlichen Geografie, sondern auch wegen der Schwierigkeiten, Grundwasser in großen Höhen und in einer steilen Bergumgebung zu finden. Alle Grundwasserquellen in diesem Gebiet basieren auf Grundwasserleitern mit vielen Hindernissen. Und die meisten der etwa 15 Brunnen des Distrikts produzieren 200 Gallonen pro Minute oder weniger. “, Sagt Doug Evans von Mountain Regional Water District.

Im Jahr 2015 beschloss der Distrikt, die Brunnenproduktion auszubauen, und zielte auf einen Aquifer, der hochproduktiv sein sollte. Der Bison Bluff-Brunnen wurde als 1.000 Fuß tiefer Brunnen mit einer fertigen Tiefe von 700 Fuß vorgeschlagen und mit einem Stahllamellengehäuse mit 16 Zoll Durchmesser versehen.

Der Bezirk umriss mehrere Kriterien, die erfüllt sein mussten, um dieses Projekt erfolgreich zu gestalten. Zunächst befanden sich die in der Nähe von Park City durchzuführenden Bohrungen in einer Wohngegend. Dies würde einen kritischen Lärmschutz sowie Beleuchtung und schwierige Zugangsüberlegungen erfordern. Zweitens musste das Projekt im Winter vor den Weihnachtsferien abgeschlossen werden, wenn der Wasserbedarf gering war. Das Timing war wichtig, da eine bestehende Produktion in der Nähe des Projekts während des Bohrens nicht in Betrieb genommen werden konnte. Dies alles bedeutete, dass das Projekt rund um die Uhr gebohrt werden musste und auch unter dem Mikroskop der örtlichen Eigentümergemeinschaft und der Beamten des Summit County stehen würde.

Lokale Verordnungen ermittelten Lärmverbote sowie Kriterien für die Messung des Geräuschpegels, wenn erwartet wird, dass die Anforderungen in der Verordnung überschritten werden. Die angegebene Geräuschschwelle erforderte, dass die Geräuschpegel 65 dBA nicht überschreiten sollten.

Vor Beginn des Projekts wurde eine Lärmmessung durchgeführt, um die vorhandenen Umgebungsbedingungen neben dem Projektstandort zu messen und zu dokumentieren. Die Ergebnisse der Umgebungsgeräuschpegel zeigten, dass dBA-Werte zwischen 60,3 dBA und 69,3 dBA vorhanden waren, was bedeutete, dass im Wesentlichen keine erfassbare Erhöhung der dBA-Umgebungswerte durch Bohraktivitäten hinzugefügt werden konnte. Boart Longyear hat proaktiv einen ausführlichen Bericht der Studie sowohl dem Bezirk als auch dem Bezirk vorgelegt.

As a result, a Boart Longyear LR175 electric/hydraulic rotary drill with a quiet genset operating the electric motor and a self-contained electric mud system was utilized in place of the typical diesel/hydraulic rotary drill. This greatly reduced the typical operating noise level.

Auf drei Seiten des Projektgeländes wurden außerdem Schalldämpfungsvorhänge gebaut und Luftschalldämpfer auf der Bohrinsel installiert, um die Geräuschentwicklung weiter zu reduzieren. Da die Bohrstelle intermittierende Geräusche erzeugen könnte, die die Schwelle von 65 dB (200 dB) überschritten haben könnten, führte Boart Longyear zusätzliche Maßnahmen zur Schadensminderung ein.

• Schichtwechsel waren für 7:00 Uhr und 19:00 Uhr geplant.
• LKW-Lieferungen beschränkten sich auf Tageszeiten.
• Backup-Alarme wurden getrennt und Spotter verwendet.
• Das Geräusch beim Schlagen, beim Aufschlagen von Bohrwerkzeugen, Handwerkzeugen und anderen Geräten wurde überwacht und auf Situationen reduziert, in denen es unbedingt notwendig war, und auf den Tag beschränkt.

Unter Verwendung der gleichen Methode, die zur Ermittlung der vorhandenen Umgebungsgeräuschpegel verwendet wurde, wurde der maximale Geräuschpegel, der durch die Boart Longyear-Bohroperationen erzeugt wurde, an den gleichen drei Orten aufgezeichnet. Ein zusätzlicher Standort (SML 4) wurde hinzugefügt, um zu bewerten, wie viel der Lärm-Energie über die Schalldämpfungswände wanderte und möglicherweise die Residenzen des Bluffs über dem Projektstandort beeinflusste. Die durchschnittlich gemessenen und berechneten Geräuschpegel lagen deutlich unterhalb der Schwelle.

Das Projekt wurde erfolgreich abgeschlossen, ohne dass die lokale Gemeinschaft beeinträchtigt wurde, und es gab keine erfassbaren Ausfallzeiten oder Verstöße gegen die strikte Lärmschutzverordnung.

Doug Evans, Chief Technical Officer von Mountain Regional Water, meint dazu: „Das Management und die Mitarbeiter des Distrikts konnten nicht genug über die Professionalität und das technische Know-how des Boart Logyear-Teams sagen. Der Bezirk wurde in alle Phasen des Bohrprojekts einbezogen, von der ersten Sicherheitsplanung bis zur Fertigstellung und Bereinigung. Das Boart Longyear-Team stellte sich den Herausforderungen der Front und arbeitete gemeinsam mit dem Distrikt an einem Schulungsplan für die Gemeinde. Außerdem gingen wir mit den Mitarbeitern des Distrikts von Tür zu Tür, während wir Literatur verteilten und die Gemeinde schulten, nicht nur über die Bedürfnisse des Projekts, sondern auch über das Projekt wie alle ihre Anliegen gemildert würden. Boart Longyear verwendete in diesem Projekt auch modernste Ausrüstung, um die Bohrzeiten zu minimieren und die Auswirkungen zu verringern. Durch die Verwendung des LR175-Bohrgeräts, das den Lärm extrem stark beeinflusste, wurde das gesamte Gelände auch durch Schallwände geschützt. Die nächtliche Beleuchtung wurde durch die Verwendung vieler kleiner Shopleuchten anstelle von großen Flutlichtleuchten auf dem Gelände minimiert. Das Gelände stieß auch auf einen sehr beliebten Wanderweg, und die Gegend wurde sehr sicher, sauber und ordentlich gehalten. “