Sobald die richtigen Werkzeuge für den Job ermittelt wurden, muss auf deren Zustand und Leistung geachtet werden. Aufgrund der Top-Hammer-Operationen in extremen Umgebungen wirkt sich der Verschleiß schnell darauf aus, wie lange verschiedene Komponenten verwendet werden können, bis ein Austausch erforderlich ist.

Diese Tools stellen einen relativ geringen betrieblichen Aufwand dar; Eine falsche Verwendung des Werkzeugs kann sich jedoch erheblich auf die Gesamtkosten auswirken.

In Bezug auf den Verschleiß wird der Zustand der Bohrer den unmittelbarsten Einfluss auf den Bohrerfolg haben. Das Bohren mit abgenutzten Bohrern verringert nicht nur die Produktivität, sondern steigert auch die Kosten, da die Lebensdauer der Bohrgestängekomponenten, des Gesteinsbohrers und der Bohranlagenbauteile reduziert wird. Im Laufe der Zeit fordert der direkte Kontakt mit dem Gestein und die extreme Energie, die auf das Werkzeug aufgebracht wird, den Bohrmeißel und seine Knöpfe, wodurch sich ihr Zustand verschlechtert.

Es gibt viele Faktoren, die zu vorzeitigem Meißelverschleiß beitragen, ob Bodenbeschaffenheit, riskante Bohrpraktiken wie Bohrlochmanschetten, zu hoher Vorschubdruck oder nicht korrekte Wartung der Ausrüstung. Vorzeitige Bitfehler werden wesentlich reduziert, wenn das Überbohren beseitigt wird und korrekte Schärfpraktiken befolgt werden.

Hier sind einige Punkte, die zu beachten sind, um die Energienutzung zu optimieren und die besten Hammerwerkzeuge optimal zu nutzen.

Wenn durch abrasive Materialien wie Sandstein und Quarzit gebohrt wird, ist der Verschleiß am Bohrerumfang tendenziell größer. Bohrer sollten einen Bohrerwechsel in Betracht ziehen oder den Abstand des Messgerätes von Knopf zu Körper auf den ursprünglichen (neuen) Zustand wiederherstellen.

Beim Bohren in nicht abrasiven Materialien wird der Verschleiß von Hartmetall minimiert und die Bohrintervalle sind möglicherweise länger. Dies ermöglicht eine fortgesetzte Spanabfuhr um den Bohrmeißel und führt dazu, dass der Bohrmeißelkörper schneller abgetragen wird als die Karbide, die auch als "Body Wash" bezeichnet werden.

Ein ähnlicher Verschleiß tritt in gebrochenen und losen Formationen auf, wo eine konstante Lochreinigung und Nachbohrung der Materialien erforderlich ist, um das Loch zu stabilisieren und das Loch während des Zurückziehens offen zu halten. Um einen Verlust oder ein Abscheren der Knöpfe unter diesen Bedingungen zu vermeiden, sollte der Vorsprung auf die ursprüngliche Höhe reduziert werden, indem die Schleifintervalle festgelegt werden.

Um Hammerwerkzeuge effektiv einzusetzen und die Werkzeuge möglichst lange zu nutzen, wird empfohlen, mit einem technischen Vertreter zu arbeiten. Eine gute technische Vertretung hilft dabei, spezifische Richtlinien für die maximale empfohlene Lebensdauer der Bits festzulegen.

Um die fortschrittlichsten und zuverlässigsten Hammerwerkzeuge zu erwerben, suchen Sie nach Unternehmen, die das Werkzeug über jahrzehntelange Erfahrung entwickelt haben, und verbessern die Produkte, die sie anbieten.

Es ist immer wichtig, Werkzeug und Ausrüstung zu pflegen und zu warten. Überlegen Sie, wie Sie Bohrmaschinen regelmäßig daran erinnern, wie Sie die Top-Hammer-Ausrüstung optimal nutzen können. Meistens kommen Bohrer zur Arbeit, um ihr Bestes zu geben und jeder möchte sich verbessern. Teilen Sie diese Tipps und steigern Sie die Produktivität Ihrer Hammerbohrer.

Beim Kauf von Top-Hammerknöpfen zum Beispiel ist die Auswahl eines qualitativ hochwertigen Produkts, das für die spezifischen Bodenbedingungen entwickelt wurde, nur der erste Schritt, um mehr Meter pro Bit zu erreichen. Um sicherzustellen, dass die Bits ordnungsgemäß verwendet und gewartet werden, ist es äußerst wichtig, eine hohe Kapitalrendite zu erzielen.

Wenn ein oberer Hammerknopf scharf ist, ist die in das Gestein übertragene perkussive Energie optimal, was zu einem effektiven Gesteinsbruch und einer maximalen Durchdringungsrate für die gegebenen Bohrparameter führt.

Da sich an den Knöpfen Flachflächen (Wolframkarbid-Einsätze) entwickeln, wird die Energieausnutzung nicht mehr optimiert, was zu einer geringeren Durchdringungsrate und geringeren Produktivität führt. Wenn sich die Knöpfe abnutzen, ist der Bohrer beim Brechen des Gesteins weniger wirksam und die Energie wird über eine größere Oberfläche verteilt. Stattdessen wird das Gestein gemahlen und nicht geschnitten. Es werden kleinere Einschnitte erzeugt und Energie (die nicht mehr zum Brechen von jungfräulichem Gestein verwendet wird) wird in den Bohrstrang zurück reflektiert. Diese reflektierende Energie trägt zu einer erhöhten Belastung von Werkzeug, Drifter und Rigg bei. Generell gilt, dass die Auffrischung der Knöpfe, bevor die Abflachungen ein Drittel des Durchmessers erreichen, die Durchdringung / Produktivität aufrechterhält, eine maximale Bitausnutzung bietet und die Lebensdauer aller Bohrstrangkomponenten verlängert.

Wenn sich die Tastenflächen weiter entwickeln, bis sie als überbohrt gelten, verschlechtern sich Produktivität und Durchdringungsrate. In dieser Situation wird ein Großteil des Felsens, der mit den Knöpfen in Kontakt steht, erneut gebohrt, und die Stirnfläche des Stahlmeißels kann den Boden des Lochs berühren. Es werden immer weniger und kleinere Steinschläge produziert, und ein Großteil der Energie wird in den Bohrstrang zurück reflektiert. Dies bringt die Lebensdauer aller Bohrstrangkomponenten mit sich, trägt wesentlich zur Abweichung der Bohrungen bei, erhöht den Verschleiß und die Abnutzung der Komponenten der Bohranlage und führt insgesamt zu höheren Betriebskosten. Die überbohrten oberen Hammerknopf-Bits weisen gebrochene Tasten auf und wirken sich auf die Bohrproduktivität aus.

Die Abnutzungsprofile der Knöpfe unterscheiden sich je nach Bodenart und Bohrparameter:

Beim Bohren durch harte Materialien wie Sandstein und Quarzit und Bohren mit übermäßiger Drehung neigt der Verschleiß dazu, am Bohrerumfang größer zu sein. Wenn also die Knöpfe geschärft werden, ist der Durchmesser über das Messgerät kleiner oder gleich dem Durchmesser des Meißelkörpers. In dieser Situation neigt der Meißel dazu, sich im Loch festzuhalten (Ausmessen). Bohrer sollten einen Bohrerwechsel in Betracht ziehen oder den Abstand zwischen Sensor und Knopf auf den ursprünglichen (neuen) Zustand zurücksetzen.

Härtere Bodenbedingungen und das Bohren mit übermäßiger Rotation führen zu Verschleiß, der am Bohrerumfang tendenziell größer ist.

Beim Bohren in nicht abrasiven Materialien wird der Verschleiß von Hartmetall minimiert und die Bohrintervalle sind möglicherweise länger. Dies ermöglicht eine fortgesetzte Spanabfuhr um den Bohrmeißel und führt dazu, dass der Bohrmeißelkörper schneller abgetragen wird als die Karbide, die auch als "Body Wash" bezeichnet werden. Ein ähnlicher Verschleiß tritt in gebrochenen und losen Formationen auf, wo eine konstante Lochreinigung und Nachbohrung der Materialien erforderlich ist, um das Loch zu stabilisieren und das Loch während des Einzugs offen zu halten. Um einen Verlust oder ein Abscheren der Knöpfe unter diesen Bedingungen zu vermeiden, sollte der Vorsprung auf die ursprüngliche Höhe reduziert werden, indem die Schleifintervalle festgelegt werden.

Beim Bohren in nicht abrasiven Materialien tritt häufig Körperwäsche auf.

Die nachteiligen Auswirkungen von Überbohrknöpfen sind möglicherweise nicht sofort ersichtlich. Das Ausführen von stumpfen Bohrmeißeln verlangsamt jedoch nicht nur die Bohrgeschwindigkeiten, sondern steigert die Kosten, da die Lebensdauer der Bohrgestängekomponenten, des Gesteinsbohrers und der Bohranlagenbauteile reduziert wird. Fehler beim vorzeitigen Einsetzen von Knopfbits werden wesentlich reduziert, wenn das Überbohren beseitigt wird und korrekte Schleifvorgänge durchgeführt werden.

Fehler beim vorzeitigen Einsetzen von Knopfbits werden wesentlich reduziert, wenn das Überbohren beseitigt wird und korrekte Schleifvorgänge durchgeführt werden.

Um das Beste aus Hammerknopf-Bits, Schulungsbohrern und dem Bergbau-Management in Bezug auf die Bit-Pflege herauszuholen, können Wartung und das Erkennen von übermäßigem Verschleiß die Investitionsrendite erhöhen.

Um das Überbohren zu verhindern, sind Kenntnisse der Bodenverhältnisse und regelmäßige Inspektionen eines Knopfmeißels erforderlich. Um optimale Leistung und Lebensdauer zu gewährleisten, müssen die Bits geschärft werden, bevor die Abflachung 1/3 des Knopfdurchmessers übersteigt. Es wird empfohlen, mit einem technischen Vertreter zu arbeiten, um spezifische Richtlinien festzulegen, da der maximal empfohlene Verschleiß vor dem Umformen vom Tastenprofil abhängt.

Das Bohren in nicht abrasiven Böden kann zu Schlangenhaut (kleinen Rissen) auf der Knopfoberfläche führen. Wenn es nicht durch Schleifen entfernt wird, tritt ein Ausfall der Knopfermüdung auf.

Das Bohren in nicht abrasivem Gestein führt dazu, dass die Meißelfläche schneller abnutzt als die Einsätze. Ein übermäßiger Einsatzüberstand, dem keine ausreichende Stahlunterstützung fehlt, kann beim Bohren und beim Herausziehen des Meißels aus dem Loch leicht brechen. Um dies zu verhindern, schleifen Sie die Tasten, um die Höhe des Vorsprungs wiederherzustellen.

Wenn der Knopfüberstand ausreichend ist, kann mit einem vorgeformten Diamantwerkzeug ("cups") ein zufriedenstellendes Nachschärfen erreicht werden. Das Schärfen wird durchgeführt, indem das Werkzeug fest gegen den Knopf gedrückt wird und die Maschine kreisförmig umläuft, um eine gleichmäßige Oberflächengüte zu erreichen. Diamantbeschichtete Werkzeuge sind zum Schneiden von Hartmetall und nicht von Stahl bestimmt. Es wird daher empfohlen, den Knopf so weit aus dem Gesicht zu ragen, dass eine Beschädigung des Bechers, der Spitze oder der Schleifmaschine vermieden wird.

Es ist wichtig, ein effektives Schleifwerkzeugmanagement zu implementieren, da sich das Werkzeugprofil allmählich ändert und zu Tasten führt, die nicht mehr der gewünschten Form entsprechen. Technische Vertreter können mit spezifischen Empfehlungen behilflich sein.

Es ist immer wichtig, Werkzeug und Ausrüstung zu pflegen und zu warten. Denken Sie an ein bisschen Training für Bohrmaschinen, um das Beste aus den oberen Hammerknopf-Bits herauszuholen. Meistens kommen Bohrer zur Arbeit, um ihr Bestes zu geben und jeder möchte sich verbessern. Geben Sie ihnen die Gelegenheit, ihre Bohrgewohnheiten zu verbessern, indem Sie diese Tipps weitergeben.

Von einer kompletten Auswahl an Stangen, Meißeln und Schäften bis hin zu Kupplungen, Adaptern und anderem Zubehör bietet Boart Longyear erstklassige Hammerwerkzeuge für alle Schlagbohr- und Strahlanwendungen für Oberflächen- und Erdbohrungen.

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SICHERHEITSHINWEIS: Verwenden Sie beim Schleifen von Bohrmeißeln einen geeigneten Augenschutz, Masken und Belüftung. Schleifscheiben und Hartmetalleinsätze enthalten: Wolframkarbid; Kobalt; Tantal; Chrom; Nickel; Aluminium und Silizium. Beim Schleifen von Wolframkarbid-Einsätzen werden Partikel freigesetzt, die diese Elemente enthalten. Dies kann Haut, Augen, Nase und Rachen reizen und zu Lungenschäden führen.

Es ist hilfreich zu verstehen, warum Abweichungen auftreten. Wenn sich die Bohrer perfekt um eine zentrale Achse drehen, ändert sich die Vorschubrichtung nicht. Die Mechanik des Schlagbohrens verhindert jedoch eine perfekte Rotation. Durch radiales Zerkleinern des Gesteins und wiederholtes Drehen entsteht ein Loch, das größer ist als der Bohrerdurchmesser. Bei normaler Drehung dreht sich der Meißel gegen die Lochwand. Wenn kontinuierlich auf dieselbe Seite der Wand gedrängt wird, kommt es zu einer Überbeanspruchung, und das Gebiss wandert auf natürliche Weise in diese Richtung.

Das Problem ist bei horizontalen Löchern ausgeprägter. Die Schwerkraft erzeugt ein Durchhängen in der Mitte der Schnur, wobei das Bit nach oben zeigt und zwingt, es außerhalb der Mitte zu drehen. Darüber hinaus bewirkt das Gewicht der Zeichenfolge, dass sich das Bit dreht. In Kombination mit einer Drehung gegen den Uhrzeigersinn wird der Bohrer kontinuierlich zur linken Seite des Lochs gezwungen und neigt dazu, nach oben und links zu wandern.

Schlechte Bohrpraktiken und Bodenbedingungen verstärken das Problem. Hier sind die häufigsten Faktoren für Lochabweichungen und allgemeine Korrekturen. Genauere Richtlinien finden Sie in unserer herunterladbaren Präsentation.

Das Anbohren von Bohrungen birgt das höchste Risiko einer Fehlausrichtung im Bohrzyklus. Bei der Kragenbildung wird der Meißel nicht unterstützt, so dass er eher über die Oberfläche läuft. Unebene Felsflächen führen zu Biegespannungen und dazu, dass sich der Meißel aus der Mitte neigt.

Nehmen Sie sich Zeit, um das Halsband richtig einzurichten.

Übermäßiger Vorschubdruck führt dazu, dass sich die Saite verbiegt, wodurch der Bit außerhalb der Mitte geneigt wird. Die nach unten gerichtete Kraft des Saitengewichts und der Vorschubdruck bewirken, dass sich der Meißel während der Drehung dreht. Diese Bewegung zwingt den Bohrer kontinuierlich zu einer Seite des Lochs, was zu einer Abweichung führt.

Verwenden Sie nicht mehr Speisedruck als notwendig.

In gebändertem Boden (aufeinanderfolgende harte und weiche Schichten) neigt der Bit dazu, sich in die weicheren Schichten zu verwandeln. In gebrochenem Boden tendiert der Bohrer dazu, dem Pfad des geringsten Widerstands zu folgen und Spalten zu folgen.

Behalten Sie den korrekten Förderdruck bei. 

Bestimmte Arten von Stangen oder Bits können dabei helfen, die Lochabweichung zu reduzieren. Kreuzbohrkronen neigen zum Beispiel dazu, ein geraderes Loch als Knopfbohrer zu bohren. Sie können jedoch erheblich teurer sein.

Wählen Sie Produkte nur, nachdem Sie die Opportunitätskosten für das Nichtbohren von geraden Löchern sowie den potenziell größeren und kostengünstigeren Einfluss der Bohrverfahren bewertet haben. 

Übermäßiger Fadenverschleiß führt zu einem übermäßigen Spiel zwischen den zusammenpassenden Komponenten und erhöht das Risiko einer Abweichung. Außerdem neigen stumpfe Bits dazu, mehr als scharfe Bits abzuweichen.

Vermeiden Sie Bohrverfahren, die zu vorzeitigem Gewindeabrieb führen, und überprüfen Sie regelmäßig die Ausrüstung auf übermäßigen Verschleiß.