In 2004, Chris started as a driller’s assistant with Drillcorp at Sunrise Dam, drilling initial diamond coring holes at Tropicana mine when it was still an exploration site, before moving onto deep directional drilling programs at Leonora and Forrestania. In 2006, Chris joined Boart Longyear (BLY) initially as a driller, before moving into a supervisory role at BHP Billiton’s Leinster and Mt Keith operations. This was when Chris developed a thorough appreciation of industry safety, and he’s grateful for the front row seat during a notable period of change in safety systems and workplace cultural maturity. In 2014, the Great Financial Crisis adversely impacted Australia’s mining and exploration with widespread reduction across all surface drilling. Chris was redirected to BLY’s Waterwell division across multiple Pilbara sites. Chris eventually returned to the Goldfields to assume a regional supervisor role before being rewarded with his current role as operations manager for BLY’s underground division, APAC.

Chris Hopkins: My father worked within Chevron’s lubrications business, collecting many small-scale models of heavy mining equipment. As a kid, I was fascinated by his ‘toys’ – sparking my interest and a subsequent stream of questions to my patient, receptive Dad who has since retired. I greatly admire my Dad for his genuine want to be of value to his community and local church. At age 24, I became a father for the first time while working in the liquor industry and wanted to veer to an industry where hard work, commitment and dedication were appreciated. I was also itching for adventure and a change in scenery, having been inside a lively wine store for too long. The prospect of working in the great outdoors at remote locations, being physical, and solving mechanical issues really appealed, so I made the switch.

CH: My professional role models and mentors include the esteemed and respected likes of Dale Barron, Des Forde, Gregor Stephenson, the late John Emerson, and Murray Hillier. Their collective drilling knowledge, willingness to engage and educate, while offering support has had the most profound effect on my career.

CH: I can’t recall a specific moment or project, as I’ve enjoyed many adventures during my career. Drilling challenges me on so many levels – from working and living away in remote locations and interesting environments, to geological undertakings through difficult formations, and the eventual satisfaction of completing a deep directional drilling program. In true A-type style, I beam with unwavering pride when my rig, fleet and team present well and drill effectively.

CH: 1. Good work habits and a positive mental attitude: the underground space is a very physical and challenging workplace, but it’s also a great place to work – I love it! Every task has an exacting set of measures which must be followed, as short cuts are not tolerated. Determination and attention to detail is necessary given the restricted work areas, equipment limitations and specific underground drilling requirements that can vary from +90 to -90 degrees. Excellent communication is paramount as daily interaction with mining teams is necessary to deliver quality samples within specific time frames. It is quite common for a mining team to immediately assume an area once drilling is complete.

2. Safety culture maturity: we must respect and understand our working environment, and maturity toward safety is a prerequisite to the underground mining sphere, given the inherent risk in what we do. I cannot and will not tolerate immaturity or lack of focus as either will result in someone being hurt and equipment being damaged.

3. People: are the most important and defining facet to success – in any industry. People who genuinely care and take pride in their work and accomplishments are who you want on your team. I’ve been fortunate to have worked with talented and capable people, and I’m most proud of my current team – they are enthusiastic, professional, highly motivated and experienced. We’ve developed an amazing and supportive working culture as a result.

CH: My somewhat cheeky response is whatever drilling type I’m currently focused on and involved in. Seriously, every discipline – underground or surface drilling has its own challenges including ground conditions, technical drilling requirements to achieve targets, underground grade control programs requiring multiple rig locations and set-ups per shift, to large diameter holes requiring large tooling to complete. The challenge of individual hole completion is what deems the drilling industry such an exciting business to work in. Up-hole drilling is a constant challenge, as underground geology departments strive to keep costs down. Sometimes the only way or location to achieve target is to drill ‘up’. Boart Longyear’s Roller Latch system allows crews to successfully and safely do so while following best drilling practices.

CH: Underground mining and drilling teams work closely, attending the same pre-start meetings and engaging more frequently than would occur at surface. When underground, everyone is under the supervision of the shift boss and underground mine manager, with increased engagement with the mining safety team. My drilling team has forged greater cohesion between the two groups, implementing exemplary practice and innovation that has been adopted by all, and I couldn’t be prouder.

CH: There are two reasons – risk and cost. Drilling is dangerous especially when poorly managed, so it makes sense to hire a professional contractor to complete the work. Contractors must be accountable and continually improve to secure future work. A lot of effort goes into delivering safe, seemingly hassle-free (for the client) drilling. Then there is cost. Most mining companies are incapable of cost-effective and productive in-house drilling. Contractors remain focused on achieving safe and productive outcomes for their ongoing financial survival and reputation.

CH: Delays associated with mine blasting and other mining activities significantly reduce the amount of time drilling crews must complete work, while eliciting an added expense to the client. BLY’s Drill Control Interface (DCi) system enables continuous drilling, even while the rig is unattended. Semi-autonomous capability within the underground drilling space is subject to an anticipated transformation, and it’s an exciting time. Many mines have, and continue to install underground Wi-Fi communication systems for enhanced communication between the drill crew and surface-based support crew.

CH: The underground space is in need of innovation, and Boart Longyear’s dynamic approach has meant that I’ve been involved in the development and release of some of the industry’s leading improvements including Roller Latch, diamond coring bits – designed and tested in the field by our drillers, and safety improvements to both drilling equipment and in the field training systems. Our fleet features machines that enhance the driller interface with improved safety and increased performance thanks to BLY’s ability to design and manufacture reliable rigs and drilling equipment, backed by adept and supportive maintenance teams, and an extensive global supply chain. I’m particularly excited about current innovations and advancements we expect to release within the next year. I can’t elaborate just yet, so watch this space.

CH: Most Australian underground drilling is N-size as it yields clients respectable sized core samples for the cost. For drilling contractors, N-size improves productivity with wireline systems, reduces manual handling when compared to conventional systems, and improves hole completion in poor formations. Boart Longyear’s Roller Latch system also provides much safer operations when drilling up holes, veering away from conventional processes.

CH: The potential to intercept an underground water source when drilling underground is both great, and undesirable. Thorough planning, detailed risk assessment and experience round out the high-pressure prevention trifecta, coupled with having the necessary tooling at the ready – should it be required.

CH: Drilling fluids are critical to hole completion in broken, unstable or pressurized formations – supporting all aspects of hole conditioning from reducing torque, assisting in the removal of cuttings, increasing hydrostatic pressure, stopping hydro sensitive formations from reacting, and some products hold together loose formations. Cost is critical and all staff – not just drilling crews must be educated as to correct usage to ensure zero to minimal wastage as this can greatly affect cost per meter. Reliable terminal equipment is key to ensure the most time down the hole. I’ve encountered many holes where formation stability is greatly reduced due to tripping of rods or introducing unnecessary pressures onto the formation, leading to extensive hole cleaning which then increases the likelihood of an unsuccessful hole completion.

CH: Boart Longyear makes use of wedging in both surface and underground operations. Wedging needn’t be a safety concern if effective planning and good communication are upheld. Importantly, we work closely with our clients to ensure this is the best option for them, as the cost to drill a new hole within the underground space can be cheaper than attempting directional drilling.

CH: Cementing works best when it is kept simple, checking everything twice. Like the carpentry adage, ‘measure twice; cut once.’ Training is key – as it is with all aspects of drilling. Be mindful of setting and correctly calculating grout volume. Other points to note: is the cement type correct or best suited to the formation? Is the product within its best before date, and has it been stored correctly? Are the slurry volume calculations correct? Is the potential for contamination being limited while mixing and displacing slurry? Be sure to extract a slurry sample to reference. Importantly, if you’re using an additive, be sure to follow the manufacturer guidelines as more is not always better. Lastly, don’t feel pressured when attempting as this is when most mistakes do occur. In Australia, we use VAN RUTH® cementing plugs as they’re a proven product that work well.

CH: Lack of preparation. A driller’s day starts with the all-important pre-start meeting, where supervisors outline and ensure that their teams understand what is expected to occur during that shift. Appropriate and reliable equipment is made available for the crew to safely complete every task and activity. Rushing to complete a job, particularly due to failure to plan, or lack of preparation is a recipe for disaster – namely injury.

CH: I’ve been fortunate to have been involved in many deep directional drilling programs throughout Western Australia, however, it’s important to note that this drilling method varies from production-based drilling within the underground space. The focus is on hole completion and hitting the desired target. It’s complex, extremely technical, and requires intensive supervision, as every decision affects how the hole is drilled from start to finish. I enjoy drilling at depth – the planning, preparation, and necessary attention to detail (correct choice and use of equipment, barrel configurations and monitoring the hole’s deviation) to achieve target. It’s a proud moment to be part of a team that successfully reaches end of hole, delivering a sample of an ore body to a client from over 2000-meters depth.

CH: Directional drilling using down hole motors is an effective method to hit multiple targets from a ‘parent’ hole. The method is best applied to deeper targets and areas where the cost to drill through waste rock exceeds the cost to complete the directional requirements to reach the targeted zone.

CH: The survey industry and its products are rapidly advancing in capability and reliability, with fantastic products available. Most importantly, the system must meet client requirements and be easy to operate, with flexibility for drilling teams to utilize tools to maintain effectiveness. I’m a firm advocate of the Azimuth Aligner® as it reduces rig set up time and relieves pressure on mine survey teams.

CH: Mining is critical to Australia’s economy, and every operation has been closely monitored to eliminate or minimize risk. Australia truly is the ‘lucky country’ for a few reasons – our geographic isolation and relatively small population combined with our swift acting government’s measures (international and state border lockdowns and mandatory 14-day self-isolation), has so far protected us as a nation. Over 25 million people live in Australia, yet our death rate from the pandemic is deemed low – just over 100 people. We must never be complacent and we’re mindful of the much talked about second and third phases, hence Australia’s strict border controls.

CH: Exciting technologies are being harnessed and adapted within diamond drilling. Many contractors are relentless in their pursuit to remove manual handling for a twofold result – eliminate and minimize injuries, while encouraging the broader community to consider the profession. Drilling cannot occur without people and the industry benefits when dedicated, focused and diligent people continually strive to improve perception and conditions. People are the future of drilling, so we must ensure that our industry evolves with safety, education, innovative systems and solutions at its forefront, as evidenced by key groups such as Australian Drilling Industry Association (ADIA) – endeavoring to improve standards and protocol for collective success – now and in the future. I’m currently involved at a research and development level, applying expert advice and feedback to hone various soon-to-be-released Boart Longyear equipment and tools that will greatly improve safety and productivity, while questioning how we approach drilling. It’s an incredibly exciting time to be in the industry and I personally cannot wait to see it come to fruition. Watch this space!

Bei einem bestimmten Projekt mobilisierte Boart Longyear unterirdische Bohrinseln zu einer Mine eines Kunden in den USA, wo die Mine mit einem großen Wasserproblem konfrontiert war, das die Fertigstellung der unterirdischen Explorationsbohrungen unmöglich machte. Die Mine hatte zwei Schächte, die sich auf verschiedenen Ebenen übereinander befanden. Der tiefere Schacht hatte Pumpen installiert und war bereit, Wasser an die Oberfläche zu pumpen. Der obere Schacht war jedoch mit Wasser geflutet - wo es keine Pumpen gab.

Typische unterirdische Bohranordnung.

Anstatt zu versuchen, zusätzliche Pumpen in den überfluteten oberen Schacht einzubauen, um das Wasser zu entfernen, bewegte Boart Longyear die unterirdischen Bohrinseln zum unteren Schacht und bohrte eine fächerförmige Reihe von Aufbohrungen in den überfluteten Schacht. Die Idee ging auf und nutzte die Schwerkraft, um das Wasser vom oberen zum unteren Schacht abzulassen, wo die Pumpen das überschüssige Wasser an die Oberfläche befördern konnten. Die Mine konnte den Betrieb im oberen Schacht fortsetzen und Boart Longyear konnte mit den Explorationsbohrungen für Diamantbohrkerne beginnen.

Bei einem anderen Projekt galt die Mine als trocken. Nachdem die Untergrundbohrung begonnen hatte, fand die Boart Longyear-Crew schließlich Wasser - eine Menge davon, ganz unerwartet. Die Besatzung konnte einen Plan zur Bewirtschaftung des Wassers ausarbeiten, damit die Explorationsbohrungen abgeschlossen werden konnten. Nach der Druckinjektion in einem Zementkragenmantel wurden ein Ausblasschutz (BOP - zum Abdichten, Steuern und Überwachen von Wasser, um Ausblasen und das unkontrollierte Ablassen von Hochdruckwasser zu verhindern) und eine Steinpackung erfolgreich installiert, wobei der Ausblasschutz geschlossen wurde Wasser in. Die meisten Fälle, in denen diese Menge an Wasser angetroffen wird, spielen sich ganz anders ab. Jeder hat eine Situation erlebt oder kennt jemanden, in der ein hohes Wasservolumen all Ihre Werkzeuge aus dem Loch bläst, was zu einem komplizierten Durcheinander führt.

Weitere Beispiele für unerwartete Herausforderungen sind kreative Lösungen mit Boart Longyears eigenen unterirdischen Bohrinseln an der Oberfläche. Die Division Drilling Services Underground Coring mobilisierte Bohrinseln zu einem Minenstandort, an dem aufgrund einer Verzögerung bei der Exploration von Diamantbohrinseln die Bohrinseln an der Oberfläche im Leerlauf waren. Jemand sah die Rigs warten und fragte, ob die untätigen unterirdischen Rigs flachwinklige Löcher in die Oberfläche bohren könnten. Die unterirdischen Bohrinseln haben die Herausforderung angenommen und bohren seitdem diese niedrigen, flachwinkligen Bohrlöcher.

Das Bergwerksgelände verfügt über eine begrenzte Genehmigung für Oberflächenstörungen. Um die geologischen Formationen außerhalb des Bereichs der Störungsgenehmigung zu erreichen, betreibt die Division Underground Coring von Boart Longyear unterirdische Bohrgeräte auf der Oberfläche, um häufig flachwinklige Löcher zu bohren kann wegen ihrer LKW-montierten hohen Masten nicht erreichen.

Die unterirdischen Bohrgeräte können in geringen Winkeln von -40 Grad bis flach bohren. Sie bohren unterhalb des Bereichs, in dem der Bergbaukunde die Oberfläche nicht stören darf. Das bedeutet, dass Explorationsbohrungen Erzadern folgen können, ohne die Oberfläche zu stören, und unterhalb des Bereichs außerhalb der erteilten Störungsgenehmigung bohren können.

Die Bohrlöcher sind 792,48 m bis 822,96 m (2600 ft bis 2700 ft) in einem Winkel von -40 bis -12 Grad. Boart Longyear verfügt über die Werkzeuge und das Know-how für diese Art des Bohrens, konnte diese Aufgabe jedoch nicht mit Oberflächenbohrgeräten ausführen, da Sie sich bei flacher Aufstellung 3,66 m über dem Boden befinden, da der Mast weit oben liegt auf einem Lastwagen. Mit den unterirdischen Bohrinseln wurde eine Arbeitsbühne oder ein Deck gebaut, die es dem Team ermöglichten, in unmittelbarer Nähe zu arbeiten.

Das Boart Longyear Drilling Services Untertagebohrung in the US runs all Boart Longyear-engineered and manufactured LM and MDR rigs. The LM series of rigs feature easily interchangeable components, allowing for space constraints without sacrificing depth requirements. These modular coring rigs offer easier access in tight underground spaces and mobility for easier moves from hole to hole or shaft to shaft. Boart Longyear’s patented tooling offers safer and more efficient up-holes at any angle.

Die Untergrundbohrgeräte der Drilling Services-Flotte sind im Vergleich zu den im Handel erhältlichen Boart Longyear-Untergrundbohrgeräten modifiziert und angepasst. Zum Beispiel die LM90 ist mit einem 150-PS-Motor anstelle des typischen 90-PS-Motors ausgestattet und enthält zusätzliche Modifikationen für eine höhere Tiefenkapazität und Kerngröße.

Die Division Drilling Services Underground Coring verfügt über die Erfahrung und das technische Know-how zum Bohren von Entwässerungsgalerien, geotechnischen Bohrungen, Tunneluntersuchungen, Injektionsarbeiten und Versorgungsbohrungen. Die Division verfügt auch über Erfahrung mit Überbohrungen zur Messung von In-Situ-Spannungen. Beim Überbohren wird mit einem Bohrer der Größe EX oder AX ein Loch in die Tiefe gebohrt, eine Sonde zum Messen der Dehnungsreaktionsdaten platziert und die Sonde anschließend mit einem speziellen Harz verklebt. Nach dem Herausbohren eines Kerns mit größerem Durchmesser zur Aufnahme der Sonde werden die Überstichprobe und die Sonde zum Belastungstesten der Gesteinsformation verwendet, um eine Bodenunterstützung zu planen. Diese Methode wird häufig sowohl in horizontalen Tunneln als auch in vertikalen Schächten verwendet, um die Höhe der Belastung zu messen, die das Gestein aufnehmen kann.

Eine weitere einzigartige Anwendung für unterirdische Bohrinseln und Besatzungen ist das Bohren in hohe Wände zur Entwässerung. Flache bis fast horizontale Bohrlöcher - von 10 Grad bis 10 Grad nach unten - können verwendet werden, um selbstentwässernde Entwässerungsbohrlöcher in hohen Wänden zu erstellen. Die Druckinjektion in einem Zementkragengehäuse verhindert, dass das Loch zusammenfällt, und kann mit einem BOP-Ventil verwendet werden, falls der Bergbaukunde das Wasser in der Gesteinsformation absperren möchte.

Um die Unversehrtheit des Lochs zu erhalten, verhindert die Installation von geschlitztem Polyvinylchlorid (PVC), dass das Loch zusammenfällt. Wenn Sie durch eine kaputte Zone gehen und das Wasser zu fließen beginnt, kann das Loch nach ein paar Monaten abbrechen. Das PVC hält das Loch offen und das Wasser läuft.

Der Vorteil der Verwendung unterirdischer Bohrgeräte für diese Art des Bohrens ist der Unterschied zwischen großen Drehgeräten, die Spanproben produzieren und eine geringere Drehzahl (U / min) und ein höheres Drehmoment verwenden, während ein Bohrgerät mit höheren Drehzahlen und einem geringeren Drehmoment arbeitet. Unterirdische Bohrinseln mit Futterantrieb bohren langsamer, gerader und tiefer und sammeln den Kern für die weitere Analyse.

Geologen können Kernproben von horizontalen Bohrungen in eine hohe Wand verwenden, um nach Brüchen, Fehlern und Oxidation zu suchen (um wasserführende Zonen zu identifizieren). Sie können auch in Chip-Proben mit Drehbohrgeräten identifiziert werden, aber es ist schwieriger, sie so zu sehen. Eine Kernprobe bietet eine bessere physikalische Sicht auf die Gesteinsformation. Durch Bohren hoher Wände mit unterirdischen Bohrinseln werden zwei Ziele mit einem Bohrloch erreicht: Entwässerung und Gewinnung von Kernproben zur Untersuchung auf Brüche, Fehler und Oxidation.

LM90 with customized feed frame. Expert drillers from left to right: John Sanchez, Jimmie Maggard, Marcus Woody, and Sal Renteria.

Ob es sich um ein Untergrundbohrprojekt oder eine Oberflächenanwendung für Untergrundbohrgeräte handelt, die Bohrmannschaften sind die wahren Helden bei Boart Longyear. Sie verfügen über weitreichende (globale) Ressourcen, um einzigartige und erfinderische Lösungen für komplexe, technische und manchmal immense Bohrherausforderungen zu finden, und sie haben keine Angst, Fragen zu stellen.

Sie sind mehr als nur Können, gute Arbeitsmoral, vielfältige Fähigkeiten, große Erfahrung, technisches Wissen und die Verpflichtung zur Sicherheit und zum Erfolg jedes Kunden. Bohrer, Bohrassistenten, Schweißer, Mechaniker, Aufsichtspersonal und anderes Hilfspersonal reisen an abgelegene Orte, bei allen herausfordernden Wetterbedingungen, Klimazonen und Höhenlagen, und verbringen dabei viel Zeit außerhalb ihrer Familien. Die Arbeit ist anstrengend, erfordert umfangreiche Schulungen und aus Sicherheitsgründen volle Aufmerksamkeit.

Diese wahren Helden haben alle dazu beigetragen, dass Boart Longyears neueste Sicherheitsleistung von 10 Millionen Mannstunden und ein Jahr ohne Ausfallzeiten unbeschadet blieb. Herzlichen Glückwunsch an alle Bohrmannschaften und Support-Mitarbeiter zu dieser unternehmensweiten Leistung! Denis Despres, Chief Operating Officer, erklärte: "Auf Site-Ebene schätzen wir die alltäglichen Abläufe von standardisierten Informationsmeetings vor dem Start, die sich auf die täglichen Aufgaben und die damit verbundenen Gefahren und Risiken konzentrieren, sowie unser Online-Datenmanagementsystem, einschließlich der mobilen App des Systems." und die täglichen Risikobewertungen auf Team- und Einzelebene. Bei Boart Longyear liegt es in der Verantwortung aller, sicher zu arbeiten. "

Ursprünglich veröffentlicht in Ausgabe 11 des Coring Magazine, November 2019

Der MDR700 ist der erste und einzige unterirdische Kernbohrwagen mit integriertem Rutenhandler. Das Risiko von Hand- und Rückenverletzungen beim Umgang mit Ruten ist beim MDR700 erheblich reduziert. Der Rutenhandler setzt neue Maßstäbe hinsichtlich Benutzerfreundlichkeit, Vielseitigkeit und vor allem Sicherheit. Der Rutenhandler isoliert den Bohrer vor den Gefahren der manuellen Rutenhandhabung.

Die Mobilität des neuen MDR700 ist eine Zeitersparnis, wenn Sie mit einem beweglichen, von Diesel betriebenen Allradantrieb von Manitou von Loch zu Loch fahren. In einer Studie, bei der das Bohrgerät 500 Meter (547 Yards) bewegt wurde, erwies sich die durchschnittliche Zeit, um das MDR700-Bohrgerät von Loch zu Loch zu bewegen, als um 80% schneller als bei einem normalen unterirdischen Explorationsgerät.

Die nächste Generation des integrierten Positionierers und des Drehtellers bietet extrem große Bohrwinkel und beeindruckende Reichweite, um das Positionieren und Bohren einer Reihe von Bohrungen zu erleichtern. Das Bohrgerät verfügt über ausgeklügelte Gelenke mit acht beweglichen Gelenken, so dass Sie horizontal und vertikal um 270 Grad nach oben und unten bohren können. Mit dem MDR700 können Sie auch kugelförmig bohren, ohne die Einheit neu positionieren zu müssen.

Die Drill Control Interface (DCi) bietet eine halbautomatische Schnittstelle und eine vollelektronische Schnittstelle für den sicheren und effizienten Betrieb des Gestänges und der Bohrmaschine. Das DCi ist ein wesentlicher Schritt zur Erhöhung der Sicherheit vor Ort, indem der Bohrer von beweglichen Teilen und Hydraulikschläuchen wegbewegt wird, wodurch der Bohrer vor den Gefahren geschützt wird.

Das vollhydraulische Positioniersystem und die Handfernbedienung ermöglichen eine schnelle und einfache Einrichtung. Die Bewegungen des MDR700 sind mit dem Allrad-Dieselmotor von Manitou mit Allradantrieb schneller und einfacher. Die Bedienung des MDR700 und des Rutenhandlers ist reibungslos und einfach, wenn er mit dem DCi gekoppelt ist. Das wartungsfreundliche Layout des MDR700 bietet einen einfachen Zugang für die Hydraulikwartung.