John Argiropoulos, Director von Edge Drilling, hat kürzlich einen Boart Longyear erhalten LS250 MiniSonic Bohrgerät, das für eine Vielzahl von Projekten mit weichem Boden und flachem Bohren geeignet ist, einschließlich Umwelt-, Tunnel-, Wassermanagement-, Neigungskontroll-, Laugungspads und Tailings-Dämmen.

Laut John bietet das Bohrgerät eine schnellere Penetration für nahezu ungestörte Proben mit wenig oder gar keinen Flüssigkeiten. Dank seines Gehäusesystems eignet es sich ideal für eine Vielzahl von Anwendungen, einschließlich Bergbau-, Umwelt- und Infrastrukturprojekten.

Das Bohrgerät bietet eine äußerst genaue Probenahme für nicht konsolidierte Formationen, wodurch es für den Bergbau geeignet ist. Es eliminiert jedoch auch das Risiko einer Kreuzkontamination und ist daher ideal für Umwelt- und geotechnische Arbeiten geeignet. Es kann auch gerade Löcher in unterschiedlichen Winkeln präzise bohren, was für Infrastrukturprojekte das Richtige ist.

"Wir haben bereits fünf Monate Arbeit mit dem Bohrgerät", sagte John gegenüber Australasian Drilling.

Die Idee, ein Schallgerät zu erwerben, kam John zum ersten Mal während eines Besuchs in Christchurch in Neuseeland, wo er sah, wie die Bohrgeräte nach dem Erdbeben Probenahmen durchführten.

"Ich habe vom ersten Mal an versucht, mich mit dieser Art von Bohrungen zu beschäftigen", sagte er.

„Nach dem Erdbeben in Christchurch sah ich massive Vorteile bei Schallbohrgeräten, wenn es darum ging, Abraum zu bohren und sich einer 100-prozentigen Probenahme zu nähern. Die Bohrinseln bohrten jedes Haus in Carports oder Garagen und suchten nach Anzeichen von Verflüssigung. “

Bei der Verflüssigung wird die Festigkeit und Steifheit des Bodens durch Erdbebenschütteln verringert. Wenn nach Tests in Christchurch eine Verflüssigung festgestellt würde, würde die Wohnung abgerissen.

„Zu Beginn hatten sie konventionelle Bohrinseln, einschließlich Standard-Diamantbohrungen, aber sie erhielten keine Kernwiederherstellung, da sie mit Gletschern gefüllt waren“, sagte John und Sand. Sie waren sehr beeindruckend. “

Mit zunehmender Arbeit wagte John schließlich den Sprung und investierte in ein Sonic Rig.

"Wir werden viel geschäftiger", sagte er. „Innerhalb von 12 Monaten sind wir von zwei Bohrinseln Anfang letzten Jahres auf sieben Bohrinseln gestiegen. Wir haben ziemlich viel expandiert. “

John sagte, die Arbeiten hätten seit 2016 wieder zugenommen. Ein großer Vorstoß von Main Roads WA (Westaustralien), Brücken im ganzen Bundesstaat zu testen, schaffe Arbeit aus der Einführung des METRONET-Programms der Regierung und werde voraussichtlich mehr Bautätigkeit und geotechnische Arbeit in den USA generieren nahe Zukunft. Das METRONET-Programm ist eine der größten Einzelinvestitionen in den öffentlichen Verkehr, die Perth gesehen hat, und wird etwa 72 km neue Personenbahn und bis zu 18 neue Bahnhöfe umfassen.

Mit erweiterten Funktionen dank der neuen Rigs ist John optimistisch in seinen Aussichten für das Geschäft. Wie die meisten Auftragnehmer verspürt er jedoch den Schmerz des Fachkräftemangels. John sagte, dass er das Problem durch interne Schulungen bewältigt.

"Ich bin fest davon überzeugt, dass interne Schulungen der beste Weg sind, da wir das Personal gemäß unseren Standards, Erwartungen, Richtlinien und Verfahren schulen können."

Ursprünglich veröffentlicht in Australasian Drilling Magazine, Februar / März 2020

Greenstone- und Sedimentformationen wie Schlammstein und Konglomerat sind zwar variabel, haben aber typischerweise eine geringe Moh-Härte. Die Formation besteht aus verschiedenen Gesteinsarten wie Feldspat, Muskovit-Schiefer und fragmentarischem Biotit und führt zu Abrieb, der mit dem Quarzgehalt des Gesteins zusammenhängt.

Die Herausforderung bei weicheren Schleifmittelformationen besteht darin, einen Diamantbohrer zu wählen, der stark genug ist, um eine gute Lebensdauer zu erreichen, ohne die Durchdringungsrate zu beeinträchtigen.

Die Steigerung der Produktivität stellt eine zusätzliche Herausforderung dar. Der Bohrer kann nicht einfach das härteste verfügbare Stück auswählen; Das Leben muss erhöht werden, während gleichzeitig die Durchdringungsrate maximiert oder Stangen aus dem Gleichgewicht gebracht werden müssen, um die Bits zu verändern, was die Gesamtproduktivität beeinflusst.

Using patented technology, the new Longyear Bits have diamonds that are chemically bonded to the matrix creating a more versatile, faster penetrating, and a longer-lived bit. All drillers from the newly promoted to the seasoned veteran find the color-coded Longyear Diamond Bits considerably more effective in obtaining higher productivity. For each hardness rating on Mohs hardness scale, Boart Longyear has created a recommended color. The complete line of Longyear Diamond Bits includes a Red, Orange, Yellow, Green, Blue, and Purple Bit.

Ursprünglich wurden die Alpha-Serien 08 und 09 in Stage3 ausgewählt, um eine gute Kombination aus Lebensdauer und Durchdringungsrate zu erhalten. Diese Bohrer erzielten zwar akzeptable Durchdringungsraten, blieben jedoch mit 43 m, dem Durchschnitt über drei Monate, deutlich im Leben. Bei der Betrachtung des Crossy-Diagramms der Longyear-Bit-Serie würden die Alpha-Serien 08 und 09 durch das Longyear-Green-Bit ersetzt. Aufgrund der geringen Härte der Formation wurde auch das Longyear Blue-Bit ausgewählt, um die beste Lösung zu ermitteln. Im Gegensatz dazu erhöhten sich bei den Alpha-Bits sowohl die Durchdringungsrate als auch die Bit-Lebensdauer. Bei Verwendung einer Kombination aus den Longyear Blue- und Green-Bits wurden durchschnittlich 109 Meter pro Bohrer gebohrt und die Durchdringungsrate erhöht. Beim Bohren weicherer Formationen vor Ort verwendeten die Bohrer den Blue-Bohrer und stellten fest, dass dieser Bohrer bei der Betrachtung der Produktionsraten und der Bohrerlebensdauer unvergleichlich ist. Die beiden kombinierten Formeln führten zu einer Verbesserung der Lebensdauer um 60% und einer Steigerung der Produktivität um 8%.

Jeremy Dykstra, Supervisor von East Coring in Kanada, sagte: „Am Anfang hatten wir Schwierigkeiten, unsere Produktionsziele zu erreichen, da die Penetrationsraten langsamer waren und die Lebensdauer der Bohrer gering war. Nachdem wir die neuen Longyear Diamond Bits getestet hatten, wurde die Leistungsverbesserung sofort bei allen Crews vor Ort bemerkt. Das reibungslosere Schneiden der Formationen und eine längere Lebensdauer haben uns zu den erfolgreichen und sicheren Produktionsschichten geführt, die wir sowohl für unseren Kunden als auch für unser Unternehmen anstrebten. “

Boart Longyear wurde 1890 gegründet und ist der weltweit führende Anbieter von Bohrdienstleistungen, Bohrausrüstung und Leistungswerkzeugen für Bergbau- und Bohrunternehmen.

Der Geschäftsbereich Global Drilling Services ist für eine breit gefächerte Bergbaubranche tätig, die eine breite Palette von Rohstoffen umfasst, darunter Kupfer, Gold, Nickel, Zink, Uran und andere Metalle und Mineralien. Der Geschäftsbereich Global Products entwirft, produziert und vertreibt Bohrausrüstung, Leistungswerkzeuge, Bohrgeräte und Teile und Dienstleistungen.

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Durch die patentierte Technologie haben die neuen Longyear-Bits Diamanten, die chemisch mit der Matrix verbunden sind, wodurch ein vielseitigeres, schneller durchdringendes und ein längerlebiges Bit entsteht. Die neuen Longyear-Bohrkronen behalten die glatten Bohrmerkmale, die die Bohrmaschinen bevorzugen, sodass jede Besatzung in jeder Schicht mehr Kern in der Schachtel hat. Erhältlich in 16 mm offener Expressgeometrie für noch höhere Schnittgeschwindigkeiten sowie 16 mm Stage- und 25 mm Stage 3-Konfigurationen.

„Nur ein paar Rückmeldungen… Neulich sah ich ein bisschen 24 Zoll pro Minute schneiden… bei weitem der schnellste Schnitt, den Boart Longyear gemacht hat…“ Boart Longyear Site Supervisor, Western Territory.

An der Oberfläche ist das Laverton-Viertel eine flache, heiße, trockene Umgebung mit verstreuten Akazienbäumen, die nur durch trockene Salzseebetten und Gips-Sanddünen unterbrochen werden. Die hohe Salzkonzentration führt zu einem sehr salzhaltigen Aquifer. Während der hohe Salzgehalt für die Ausrüstung schwer ist, beeinflusst er die Auswahl der Bohrer und die Bohrleistung nicht stark.

Die unterirdische Formation ist eine mesothermische, für Westaustralien typische Goldlagerstätte. Sie besteht aus Greenstone, einem für Goldlagerstätten weltweit verbreiteten Gesteinsart, Basalten, Magnetitschiefen und Eisenbanden (BIF). 

In diesem Wirtsgestein ist das Gold typischerweise in intrusiven Deichsel aus Quarzporphyr in der Nähe der Scher- und Bruchnetzwerke enthalten, die den goldhaltigen hydrothermalen Fluss unterstützen. Der Greenstone, der Schiefer und sogar die Basalte sind nur von mittlerer Härte und können ziemlich schnell geschnitten werden, während die Abschnitte der BIF-, Quarz- und Bruchzonen langsamere Penetrationsraten erzwingen. Das ideale Bit wäre vielseitig; Freischneiden genug, um gelegentlich mit BIF und Quarz problemlos umgehen zu können, aber hart genug, um schnell in die Greenstones einzudringen.

Der unterirdische Teil der Mine ist über einen Abstieg zugänglich und erstreckt sich 900 m unter dem ursprünglichen Tagebau. Diamantbohrungen neigen aufgrund ihrer „Nuggety-Lagerstätte“ dazu, die Neigung zu unterschätzen, so dass die Mine neue Techniken der Neigungskontrolle eingeführt hat. RC-Bohrungen wurden im Untergrund eingeführt, um größere Probenvolumina zu erzeugen, die gut zu den verwendeten Schüttguttechniken passen. In Anbetracht der Tatsache, dass RC-Bohrungen in der Regel die Hälfte der Kosten pro Meter und dreimal so hoch sind und die branchenweiten Initiativen zur Senkung der Gesamtkosten auf die Kosten aufrechterhalten, wird der Produktivität der verbleibenden Diamantbohrungen viel Aufmerksamkeit gewidmet.

Nach der Optimierung der Bohrparameter erreichte die durchschnittliche Leistung des etablierten Produkts (Hayden 9AA und KS5) in den drei Monaten der Überwachung eine maximale Lebensdauer von 180 Metern / Bit und eine Durchdringungsrate von 22 Zentimetern pro Minute. Bei einer soliden Leistung war eine neue Lösung erforderlich, um die Produktivität weiter zu verbessern.

The first step was to introduce the new Longyear Green Bit in a Stage 3 25mm configuration. The Longyear Green formula (Prototype P520) was selected to drill like the competitor’s 9AA formula with Stage configuration to maximize life. Comparing performance in the three-month period after adoption, penetration rate increased to 26 centimeters/minute and bit life nearly doubled, increasing to 356 meters/bit. The ease of use and consistency across shifts was appreciated by the crews and helped produce the measurable gain. These improvements combined to noticeably increase core in the box by 6%. The Boart Longyear drill crews correctly observed that such long life was not driving a significant increase in productivity as reduced tripping time has less impact than improved penetration, so the decision was made to trial even more free-cutting formulas.

Der nächste Versuch war der Longyear Yellow (Prototyp P575) in der 25-mm-Konfiguration von Stage 3, der sich gegen den KS5 des Konkurrenten und sogar gegen 12-14 ausrichtete. Die Durchdringungsrate stieg auf durchschnittlich 35 Zentimeter pro Minute und das Leben bei beeindruckenden 300 Metern pro Bit. Da die Bohrer immer noch ein viel besseres Leben erzielten, rückte Boart Longyear Drilling Services einen weiteren Schritt zum Longyear Red-Bohrer (Prototype P566) vor. Da es das Ziel war, die Durchdringungsrate zu maximieren, wurden die Longyear-Rot-Bits in der 16-mm-Express-Konfiguration mit einer offeneren Fläche für eine verbesserte Durchdringung hergestellt.

Die Longyear-Rot-Bits erzielten eine erstaunliche Durchdringungsrate von 60 Zentimetern pro Meter und hielten immer noch 120 Meter. Um die Produktivität zu maximieren, entschieden sich die Bohrmannschaften dafür, ein Longyear-Rot am oberen Rand des Lochs zu verwenden und es mit einem Longyear-Gelb in 25-mm-Stufe 3 zu beenden. Die Ergebnisse sprechen für sich. Nach einer dreimonatigen Messung betrug diese Zwei-Bit-Strategie durchschnittlich 283 Meter / Bit. Dies ist immer noch eine Verbesserung von 60% gegenüber der Konkurrenz und 34 Zentimeter pro Minute, eine vollständige Verdoppelung der Durchdringungsrate. Das kombinierte Ergebnis brachte 23% mehr Kern in die Box.

Geometrie ausdrücken

With the competitiveness of today’s market, everyone is looking to cut faster, especially underground. To support higher penetration rates, we have combined the new Longyear formulas with a new, more open express geometry. Tapered intermediate waterways improving flushing and prevent accumulation of debris. Designed for fast cutting in competent Die neue Express-Geometrie ist in unseren 16-mm-Kronenhöhen erhältlich, um die Bit-Lebensdauer bei höheren Schnittgeschwindigkeiten zu gewährleisten.

Nach den vielversprechenden ersten Ergebnissen wurden Versuche mit den neuen Longyear-Bohrern an allen Boart Longyear Drilling Services-Standorten in Australien und ausgewählten Standorten weltweit durchgeführt. Mittlerweile haben alle Standorte in Australien große Auswirkungen auf die Produktivität. In den nächsten sechs Monaten werden die neuen Longyear-Bits der Longyear-Linie vom Prototypen zur vollen Produktion gebracht. Langjährige Bits sind jetzt in Australien vorrätig und können bestellt werden.

In der Nähe der Küsten von Nordost-Neufundland liegt die von Rambler Metals and Mining betriebene Mine Ming. Rambler benötigte eine wichtige Belüftung, um 400.000 cfm-Abluftventilatoren für ihr Belüftungssystem an der Oberfläche zu installieren. 

Rambler startete das Projekt zunächst mit zwei verschiedenen Oberflächenbohrern, war jedoch nicht erfolgreich. Dann dachten sie über einen Alimak Raise-Kletterer nach oder bauten eine konventionelle Raise mit Stopper-Bohrern ab.

Beide Alternativen waren jedoch aufgrund ihres Zeit- und Kostenaufwands unattraktiv.

Rambler besprach die Situation dann mit Brian Winsor, Boart Longyear Langlochbohrer, der vorschlug, einen Boart Longyear Stopemaster einzusetzen, um die komplizierte Dropraise abzuschließen.

Brian bohrte sein erstes Loch, brach aber nicht durch. Unbeirrt schätzte Brian die Position dieses Lochs anhand der Abweichungsdistanz und versetzte sein zweites Bohrloch, das letztendlich durchbrach. Brian bohrte die restlichen Löcher nach einem Muster, das auf dem anfänglichen Durchbruch basiert. Die Bohrungen verliefen reibungslos und gemäß dem von Brian erstellten Plan, basierend auf dem ersten Durchbruchloch.

Brian sprengte den Raise, hob das Gesicht und brachte den Schnitt zum Durchbruch an die Oberfläche. Die verbleibenden Bohrungen strahlte er bis zur vollen Gestaltung der Belüftungserhöhung.

Bei keiner der Hochspannungsleitungen und Oberflächeninstallationen, die sich in unmittelbarer Nähe der Lage des Oberflächenkragens befanden, kam es zu Beschädigungen. Die Sprengarbeiten wurden ohne Verzögerungen für den Untertagebau abgeschlossen.

Brian konnte dieses Projekt zu Ramblers Zufriedenheit mit Bohrintuition, kritischem Denken und harter Arbeit abschließen. Als Dan Kirkey, Abteilungsleiter für Bohrdienstleistungen und Produktionsbohrdienste, kommentierte er: "Bohren Sie das Erhöhen nach" Gefühl "anstatt durch technische Zeichnungen, was dies besonders wirkungsvoll macht und seine Fähigkeiten als Bohrer zeigt." ! Auszeichnung und Anerkennung des Kunden für seinen Erfolg. Herzliche Glückwünsche!

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Bohrmannschaften Erhöhen Sie die Lebensdauer der Bohrer um 300%

At a nickel mine in Manitoba, Canada, Boart Longyear Drilling Services field tested the new Stage 3 25mm diamond coring bit in a multi-site deployment. Drill crews experienced bit life gains of up to 300% over their previous standard 12mm crown.

Boart Longyear Drilling Services hat in einer Nickelmine im kanadischen Manitoba seit mehr als drei Jahren 12-mm-Bohrer eingesetzt. Die Bodenbedingungen sind aufgrund der Variabilität in der Formation nicht nur von einem Teil des Bergwerks zum anderen, sondern sogar innerhalb eines einzigen Lochs anspruchsvoll. Formationen in Manitoba sind typischerweise harter Schleifquarz gemischt mit mittelhartem und grobem Boden.

Bis vor kurzem erwies sich die 12-mm-08ABR-Formel mit einer durchschnittlichen Lebensdauer von 37,5 Metern als das beste Bit im Einsatz.

Verlängerung der Lebensdauer von Bit unter harten und abrasiven Bedingungen

With the proven performance of the 12mm crown, the drilling crews were unsure about trying the new 25mm Stage 3. Boart Longyear field engineers knew that upgrading to the Stage 3 would provide a significant performance increase. Engineers delivered the bits to the drill crews in the 08ABR formula.

Bit Life ist mehr als dreimal so effektiv

After putting the bits to the test, the drill crews were stunned by the 25mm Stage 3 results. The average bit life of the Stage 3 was 120 meters—more than three times the life of the 12mm crown.

As more Stage 3 bits are deployed in the field, the results continues to prove what drillers and mine operators are saying: “Boart Longyear has delivered another industry first.”

Haufenlaugungskissen sind große Steinhaufen aus einem Minenbetrieb, die durch eine Laugungslösung weiterverarbeitet werden, um das Mineralerz aus dem Gestein zu entfernen. Die Auslaugungslösung wird über ein Spül- oder Sprinklersystem auf die Oberseite des Haufenlaugkissens aufgetragen. Die Lösung durchdringt das Haufenlaugkissen und trennt das Mineralerz von den Felsen. Am Boden des Haufenlaugungskissens befindet sich ein undurchlässiger Liner, der abgewinkelt ist, damit die Lösung in einem Vorratsbehälter gesammelt und zur weiteren Verarbeitung geschickt werden kann.

Mit einem von ihnen Sonic rigs, the LS600, Boart Longyear can collect highly representative samples and achieve excellent sample recovery. Leach pads are made up mostly of unconsolidated material and the LS600 has proven effective in these conditions by producing 100 percent accurate in-situ core samples. The rig is also used to install wells in the heap leach pad.

Boart Longyear wurde beauftragt, Lösungsbohrungen für das größte Gold-Heap-Leach-Pad der USA im Nordwesten von Nevada zu erproben und zu installieren. Das Haufenlaugkissen ist über 400 Meter hoch. Um diese Höhe zu erreichen, baute die Minenoperation das Haldenlaugkissen über 50-Fuß-Lifte auf.

Bei der Konstruktion jeder Ebene drücken und drücken die Fördermaschinen unvermeidlich die vorherige obere Lage des Kissens, während sie Material auf die Oberseite des Stapels geben. Dadurch entsteht eine dichte Schicht, die einen Dammeffekt verursacht und die Auslaugungslösung nicht durch das Haufenlaugkissen hindurchdringen kann. Das Haufenlaugungspad kann dann trockene Taschen entwickeln, in denen keine Auslaugungsaktivität stattfindet - was die Effizienz und die Kapitalrendite senkt.

Boart Longyear wurde angeheuert, um trockene Zonen im Laugungspad zu erkennen und die Zonen über Vertiefungen zur Lösungsverbesserung zu reaktivieren. Zunächst bohrte das Boart Longyear-Team Testlöcher, um die Tiefe der Trockenzonen und die spezifischen Informationen zur Lithologie (physikalische Eigenschaften des Bodens) zu bestimmen.

Diese Bohrlöcher waren 107 Meter tief und befanden sich 15 bis 23 Meter (50 bis 75 Fuß) über dem Heap-Leach-Pad-Einsatz. Eine kontinuierliche Kernprobe wurde unter Verwendung des LS600-Schallgeräts erhalten. Dies ermöglichte dem Boart Longyear-Team, die Feuchtigkeitskonzentration in genauen Tiefen zu bestimmen und freiliegendes Erz zu identifizieren.

Sobald die Tiefe des Erzes und der Feuchtigkeitsgehalt der Trockenzonen angezeigt wurden, installierte Boart Longyear Bohrungen zur Verbesserung der Lösung unter Verwendung eines bündigen Gewindedachsgehäuses mit 11,5 cm Durchmesser. Durch die Gehäuse konnte das Bohrloch intakt bleiben, da ein oberer und ein unterer K-Packer in bestimmten Tiefen installiert wurden. Ein 100-Fuß-Injektionssieb wurde zwischen den K-Packern angeordnet, um die Auslaugungslösung in angestrebte Trockenzonen zu lenken.

Dieser Vorgang wurde in einem achtwöchigen Zyklus mit vier Wochen Lösung und vier Wochen Ruhezeit wiederholt. Nachdem der Zyklus abgeschlossen war, wurden die K-Packer und der Bildschirm in eine neue Tiefe versetzt. Das Bohrloch würde die Lösung in drei Höhen erhalten, die sich jeweils über 100 Fuß erstrecken - unten, in der Mitte und oben.

Während eines Zeitraums von drei Jahren bohrte das Team mit dem LS600-Schallkopf Bohrungen mit Schwerkraft-Flow-Lösung mit 55 Löchern, um das feine, nicht verarbeitete Gold aus dem Haufenlaugkissen zu lindern. Dies führte zu 6.100 Unzen Gold, was 8 Millionen US-Dollar (durchschnittlich 1.300 US-Dollar pro Unze) entsprach. Das Projekt hat sich innerhalb der ersten 70 Tage bezahlt gemacht, und der Kunde erhielt einen internen Zinssatz von 400 Prozent (IRR).

Northern Star Resources Limited ausgezeichnet Boart Longyear Bohrdienstleistungen die Richtbohrung zur Entwicklung eines Pastenfülllochs in der Goldmine Paulsens im Norden Westaustraliens.

Das Pastenfüllloch fungiert als Abgabesystem und ermöglicht es einer pastenartigen Mischung aus Zement und Minenrückständen, die unterirdischen Zonen, in denen Bergbau und Ausgrabungen stattfanden, aufzufüllen. Dies bietet zusätzliche Bodenunterstützung und Säulenrückgewinnung, wodurch die weitere Förderung benachbarter Stopps optimiert wird.

Das Einfüllloch für die Paste musste auf einen Durchmesser von 310 Millimeter (12,25 Zoll) gebohrt werden, damit es auf seiner gesamten Länge mit einem Gehäuse von 203,2 Millimeter (8 Zoll) innen ausgekleidet werden konnte. Aufgrund der ungewöhnlichen Anforderung an ein größeres Bohrloch konnte kein normaler Bohrer für Mineralerkundungsbohrungen verwendet werden.

Die traditionelle Methode zum Bohren dieser Art von Loch wäre, zuerst ein Pilotloch mit Diamantbohrern zu bohren und dann das Loch mit zu vergrößern Drehbohren Methoden auf einem zweiten - und möglicherweise sogar einem dritten Durchlauf. Diese Methode kann 45 bis 50 Verschiebungen dauern, um die Übung abzuschließen.

Eine weitere Herausforderung für den Bohrer bestand darin sicherzustellen, dass sich das Loch innerhalb des Zielgebiets mit einem Durchmesser von 5 Metern (16,4 Fuß) in der unterirdischen Entwicklungszone kreuzte. Dies machte die Notwendigkeit einer genauen und genauen Vermessung über die Dauer der Richtungsbohrungen erforderlich. Das bedeutet, dass Boart Longyear mit einem Spezialisten von Drittanbietern, Surtron Technologies, zusammenarbeiten muss, um das Pastenfüllloch auf das Ziel zu bringen.

Aufgrund der großen Lochanforderungen entschied sich Boart Longyear für die Verwendung eines Brunnenbohrgerät mit der Möglichkeit, Gehäuse mit großem Durchmesser unterzubringen und eine tiefere Bohrleistung durch einen leistungsstarken Rückzug von 130.000 Pfund zu erreichen.

Ein zusätzlicher Booster-Kompressor wurde ebenfalls bereitgestellt, da das gesamte Loch mit herkömmlichen DTH-Hämmern gebohrt wurde. Der Booster-Kompressor war wichtig, um den DTH-Hammer effizient zu halten und die Stecklinge vom Loch zu heben und zu reinigen.

Die Boart Longyear-Crew stellte das Rigg auf und war innerhalb einer Woche nach Ankunft auf der Baustelle einsatzbereit. Zu Beginn des Bohrens wurde das Bohrloch mit einem Bohrer mit einem Durchmesser von 470 Millimeter (18½ Zoll) für die oberen 6 Meter (19,6 Fuß) gebohrt und ummantelt, bevor der Durchmesser auf 381 Millimeter (15 Zoll) reduziert wurde. Dies wurde bis zu einer Tiefe von 56 Metern (183,7 ft) vorgerückt, bevor das Loch erneut verkleidet wurde. Die Grundlochanordnung wurde dann auf den Enddurchmesser von 310 Millimetern reduziert, und das Bohren wurde wieder aufgenommen.

Im weiteren Verlauf des Bohrlochs wurden von Surtron Technologies regelmäßig Multishot-Vermessungen durchgeführt, und Boart Longyear korrigierte die Bohrparameter nach Bedarf, um sicherzustellen, dass die Flugbahn der Bohrlöcher im Ziel blieb.

"Es ist großartig, dass Northern Star Resources Limited und Boart Longyear in einem gut geplanten und ausgeführten Programm zu einem Ergebnis zusammenkommen können, das auf einer einzigartigen, aber auch sicheren und genauen Technik beruht", sagt Bernie Sostak, General Manager für Geschäftsentwicklung und technische Dienstleistungen bei Northern Star Resources Limited. "Beide Teams sind für eine technische Erfolgsgeschichte von hoher Qualität zu empfehlen."

Die tatsächlichen Bohrvorgänge erforderten insgesamt 39 12-Stunden-Schichten, um die Zieltiefe von 656 Metern zu erreichen. Am wichtigsten war, dass das Bohrloch das geforderte Ziel nur 2 Meter vom Zentrum entfernt hatte. Die durchschnittlichen Bohrungen betrugen 22,6 Meter pro Schicht, und die beste Einzelschicht erzeugte 90 Meter zwischen den Tiefen von 428 und 518 Metern (1.404,2 bis 1.699,5 Fuß).

Regelmäßige Stangenzüge wurden für die Inspektion / den Austausch des Bohrmeißels sowie für die Vermessung des Bohrlochs durchgeführt. Als die Bodenformationen härter wurden, zog Boart Longyear die Stangen, um Bohrer und DTH-Hammer zu wechseln, um eine optimale Kombination für die Bohrbedingungen zu erhalten.

"Dies war eines der erfolgreichsten Bohrlöcher für die Oberflächenbefüllung, mit dem ich in Verbindung gebracht wurde. Wenn man es in einem Durchgang bohrte, sparte das nicht nur Zeit, sondern, wie wir alle wissen, Geld", fügte Sostak hinzu. „Das Bohrloch wurde 656 Meter von der Oberfläche entfernt gebohrt und innerhalb von 2,1 Metern (6,9 Fuß) vom Ziel durchbohrt, was sehr beeindruckend war.“

Durch die Verwendung einer Bohranlage mit Bohrbrunnen konnte Boart Longyear in 39 Schichten einen Durchlauf erzielen und half dem Eigentümer, einen zukünftigen Goldwert von etwa 5 Millionen USD pro Bergbaustufe für diese spezielle Säulengewinnung zu erzielen.

Mountain Regional Water Special Service District ist ein großer staatlicher Wasserversorger, der fast 5.000 Kunden in der westlichen Region des Summit County in der Nähe von Park City in Utah bedient. Der Bezirk erstreckt sich über ein Gebiet von 25 Quadratmeilen und hat einen Höhenunterschied von über 3.000 Fuß. „Kunden in diesem Bereich zu bedienen, kann eine echte Prüfung sein, nicht nur wegen der energetischen Herausforderungen bei der Bewirtschaftung einer so unterschiedlichen Geografie, sondern auch wegen der Schwierigkeiten, Grundwasser in großen Höhen und in einer steilen Bergumgebung zu finden. Alle Grundwasserquellen in diesem Gebiet basieren auf Grundwasserleitern mit vielen Hindernissen. Und die meisten der etwa 15 Brunnen des Distrikts produzieren 200 Gallonen pro Minute oder weniger. “, Sagt Doug Evans von Mountain Regional Water District.

Im Jahr 2015 beschloss der Distrikt, die Brunnenproduktion auszubauen, und zielte auf einen Aquifer, der hochproduktiv sein sollte. Der Bison Bluff-Brunnen wurde als 1.000 Fuß tiefer Brunnen mit einer fertigen Tiefe von 700 Fuß vorgeschlagen und mit einem Stahllamellengehäuse mit 16 Zoll Durchmesser versehen.

Der Bezirk umriss mehrere Kriterien, die erfüllt sein mussten, um dieses Projekt erfolgreich zu gestalten. Zunächst befanden sich die in der Nähe von Park City durchzuführenden Bohrungen in einer Wohngegend. Dies würde einen kritischen Lärmschutz sowie Beleuchtung und schwierige Zugangsüberlegungen erfordern. Zweitens musste das Projekt im Winter vor den Weihnachtsferien abgeschlossen werden, wenn der Wasserbedarf gering war. Das Timing war wichtig, da eine bestehende Produktion in der Nähe des Projekts während des Bohrens nicht in Betrieb genommen werden konnte. Dies alles bedeutete, dass das Projekt rund um die Uhr gebohrt werden musste und auch unter dem Mikroskop der örtlichen Eigentümergemeinschaft und der Beamten des Summit County stehen würde.

Lokale Verordnungen ermittelten Lärmverbote sowie Kriterien für die Messung des Geräuschpegels, wenn erwartet wird, dass die Anforderungen in der Verordnung überschritten werden. Die angegebene Geräuschschwelle erforderte, dass die Geräuschpegel 65 dBA nicht überschreiten sollten.

Vor Beginn des Projekts wurde eine Lärmmessung durchgeführt, um die vorhandenen Umgebungsbedingungen neben dem Projektstandort zu messen und zu dokumentieren. Die Ergebnisse der Umgebungsgeräuschpegel zeigten, dass dBA-Werte zwischen 60,3 dBA und 69,3 dBA vorhanden waren, was bedeutete, dass im Wesentlichen keine erfassbare Erhöhung der dBA-Umgebungswerte durch Bohraktivitäten hinzugefügt werden konnte. Boart Longyear hat proaktiv einen ausführlichen Bericht der Studie sowohl dem Bezirk als auch dem Bezirk vorgelegt.

As a result, a Boart Longyear LR175 electric/hydraulic rotary drill with a quiet genset operating the electric motor and a self-contained electric mud system was utilized in place of the typical diesel/hydraulic rotary drill. This greatly reduced the typical operating noise level.

Auf drei Seiten des Projektgeländes wurden außerdem Schalldämpfungsvorhänge gebaut und Luftschalldämpfer auf der Bohrinsel installiert, um die Geräuschentwicklung weiter zu reduzieren. Da die Bohrstelle intermittierende Geräusche erzeugen könnte, die die Schwelle von 65 dB (200 dB) überschritten haben könnten, führte Boart Longyear zusätzliche Maßnahmen zur Schadensminderung ein.

• Schichtwechsel waren für 7:00 Uhr und 19:00 Uhr geplant.
• LKW-Lieferungen beschränkten sich auf Tageszeiten.
• Backup-Alarme wurden getrennt und Spotter verwendet.
• Das Geräusch beim Schlagen, beim Aufschlagen von Bohrwerkzeugen, Handwerkzeugen und anderen Geräten wurde überwacht und auf Situationen reduziert, in denen es unbedingt notwendig war, und auf den Tag beschränkt.

Unter Verwendung der gleichen Methode, die zur Ermittlung der vorhandenen Umgebungsgeräuschpegel verwendet wurde, wurde der maximale Geräuschpegel, der durch die Boart Longyear-Bohroperationen erzeugt wurde, an den gleichen drei Orten aufgezeichnet. Ein zusätzlicher Standort (SML 4) wurde hinzugefügt, um zu bewerten, wie viel der Lärm-Energie über die Schalldämpfungswände wanderte und möglicherweise die Residenzen des Bluffs über dem Projektstandort beeinflusste. Die durchschnittlich gemessenen und berechneten Geräuschpegel lagen deutlich unterhalb der Schwelle.

Das Projekt wurde erfolgreich abgeschlossen, ohne dass die lokale Gemeinschaft beeinträchtigt wurde, und es gab keine erfassbaren Ausfallzeiten oder Verstöße gegen die strikte Lärmschutzverordnung.

Doug Evans, Chief Technical Officer von Mountain Regional Water, meint dazu: „Das Management und die Mitarbeiter des Distrikts konnten nicht genug über die Professionalität und das technische Know-how des Boart Logyear-Teams sagen. Der Bezirk wurde in alle Phasen des Bohrprojekts einbezogen, von der ersten Sicherheitsplanung bis zur Fertigstellung und Bereinigung. Das Boart Longyear-Team stellte sich den Herausforderungen der Front und arbeitete gemeinsam mit dem Distrikt an einem Schulungsplan für die Gemeinde. Außerdem gingen wir mit den Mitarbeitern des Distrikts von Tür zu Tür, während wir Literatur verteilten und die Gemeinde schulten, nicht nur über die Bedürfnisse des Projekts, sondern auch über das Projekt wie alle ihre Anliegen gemildert würden. Boart Longyear verwendete in diesem Projekt auch modernste Ausrüstung, um die Bohrzeiten zu minimieren und die Auswirkungen zu verringern. Durch die Verwendung des LR175-Bohrgeräts, das den Lärm extrem stark beeinflusste, wurde das gesamte Gelände auch durch Schallwände geschützt. Die nächtliche Beleuchtung wurde durch die Verwendung vieler kleiner Shopleuchten anstelle von großen Flutlichtleuchten auf dem Gelände minimiert. Das Gelände stieß auch auf einen sehr beliebten Wanderweg, und die Gegend wurde sehr sicher, sauber und ordentlich gehalten. “

Durch die geflutete Umkehrmethode mit zwei Röhren werden Wasserbrunnen entwickelt
Boart Longyear hat mehrjährige Verträge mit dem größten Eisenerzbergbau in der Region Pilbara in Nordwestaustralien (WA) abgeschlossen, um Bohrungen an aktiven und zukünftigen Bergwerken durchzuführen.

Die Flotte von Boart Longyear mit zwei Röhren geflutetem Rückwärtslauf (DTFR) Brunnenbohrgeräte sind in der Lage, Gehäusedurchmesser von bis zu 28 Zoll aufzunehmen, tiefe Bohrziele durch einen kraftvollen 130.000-Pfund-Pullback zu erreichen und sind auf einer äußerst mobilen Plattform montiert. Die Bohrgeräte verwenden ein geschlossenes Zirkulationsschlammsystem mit einem proprietären Schlammtank. Durch die Installation von Entwässerungsbrunnen über DTFR ist es möglich, während des Bohrens hochproduzierende Aquifere zu kontrollieren, die für konventionellen Schlamm oder herkömmliches Luftbohren problematisch sind.

Die DTFR-Methode unterscheidet sich von anderen Bohrverfahren dadurch, dass die Bohrspäne durch den Bohrstrang an die Oberfläche zurückgeführt werden, wohingegen bei konventionellen Schlamm- oder Luftoperationen die Bohrspäne in den Anulus zurückgeführt werden. 

1. Das Schneiden erfolgt schneller als bei einer herkömmlichen Schlammmethode. Stecklinge vermischen sich nicht mit dem Anulus wie bei herkömmlichen Bohrsystemen, wodurch Verunreinigungen vermieden und ringförmige Auswaschungen oder Lochvergrößerungen reduziert werden. Die Rückführung über den Bohrstrang bedeutet, dass der Schlammverlust die Bohrvorgänge nicht stoppt, solange der Bohrer eingetaucht bleibt. Die Zirkulation geht fast nie verloren und Bohrschlamm kann während des Bohrens ersetzt werden, ohne dass er aufhören muss.
   
   
2. Das Schlammsystem ist eine geschlossene Schleife. Durch den Einsatz eines speziellen Schlammtanks und des Bohrschneideaustauschs reduziert DTFR den Bohrfußabdruck im Vergleich zu herkömmlichen Schlammbohrvorgängen erheblich. Formationswasser ist bei Bohrungen kein Thema, während des Bohrvorgangs fast kein Abfluss vorhanden ist. Daher ist das Wassermanagement kein Thema.
   
   
3. DTFR-Schlamm zirkuliert im Annulus unter Umgebungsdruckbedingungen, wodurch die Entwicklungszeit verringert wird. Der Restschlamm kann während der Entwicklung leicht von der Ringwand entfernt werden. Zusätzlich zu einer schnelleren und vollständigeren Schlammbeseitigung wird die Menge an an der Oberfläche verwaltetem Abwasser aufgrund der Verringerung der Entwicklungszeit verringert.

Die Boart Longyear DTFR-Bohrmethode wurde verwendet, um in aktiven Minengebieten in der Region Pilbara zu arbeiten, wo während des Bohrens eine große Menge Wasser abgelassen wird, ohne aktiven Bergbau zu behindern.

In der Vergangenheit wurde konventionelles Bohren mit Luft oder Doppelbohrung verwendet, um die Wasserversorgung, Entwässerung und Injektionsbohrungen mit großem Durchmesser einzustellen. Während diese Verfahren das Potenzial haben, schnell zu bohren, kann die Aufrechterhaltung der Zirkulation und der Unversehrtheit der Bohrlöcher eine Herausforderung bei gebrochenen und brüchigen Böden sein. Infolge von Zirkulationsverlusten oder Einstürzen werden Bohrlöcher häufig in flacheren Tiefen ausgeführt.

Das Bohren eines Lochs mit großem Durchmesser entweder mit herkömmlicher Luft oder mit zwei Rotationsluft kann eine enorme Menge an Abwasser erzeugen. Dies ist ein Problem, da viele Bohrstandorte aufgrund von Problemen mit der Wasserqualität kein Wasser an die Umgebung abgeben können. Das Wasser befindet sich also in riesigen Wannen, die parallel zur Bohranlage gegraben wurden. Häufig füllen sich diese Gruben während des Bohrens schnell und die Vorgänge müssen angehalten werden, um das Ablassen zu ermöglichen. Mit DTFR entfällt der Bedarf an großen Wannen, da während des Bohrens kein Wasser abgeleitet wird. Dies ist ein enormer Vorteil, wenn in der Grube Wassermanagementprobleme den Abbauprozess unterbrechen können.

Im Laufe eines Jahres bohrte Boart Longyear 2300 Meter für einen großen Minenbetreiber in der Region Pilbara mit Bohrlochdurchmessern von 17,5 und 20 Zoll. Die fertiggestellten Bohrungen erreichten eine Tiefe von 250 Metern und waren mit Produktionsketten von 10 bis 12 Zoll verkleidet.

Insbesondere für die Entwicklung einer Ex-Pit-Entwässerungsbohrung erreichte der DTFR eine Tiefe von 144 Metern mit weniger als 1 Prozent Abweichung während des Bohrens.

Geologie, die angetroffen wurde, umfasste gebügeltes Eisen, dicke Sequenzen von bröckeligem mineralisiertem Erz und Schiefer, der mit harten Chert-Bändern durchsetzt war. Diese sich ändernden Bodenbedingungen wurden von der DTFR problemlos gehandhabt, und die Bohrungen stoppten an keinem Punkt aufgrund von Zirkulationsverlusten. Vor dem Einsatz der DTFR in der Region Pilbara wurde spekuliert, dass ein Dreikegelbohrer, der normalerweise bei allen Arten von Schlammbohrungen verwendet wird, nicht in der Lage ist, die harten Gesteine zu behandeln, die mit Eisenerzablagerungen verbunden sind. Diese Bedenken wurden mit DTFR schnell gemildert, was dazu beitrug, andere große Eisenerzproduzenten zu überzeugen, Mehrjahresverträge mit Boart Longyear abzuschließen.

Müllhalden befinden sich oft in der Nähe von Minengruben und mit zunehmendem Bergbau wird mehr Raum für das Gestein benötigt. Bestimmte physikalische und chemische Eigenschaften der Deponien sind häufig erforderlich, um das geotechnische und geochemische Verhalten der großen Deponien besser zu verstehen und den potenziellen Mineralwert zu bewerten. Sonic Drilling ermöglicht das Sammeln hoch repräsentativer Proben und eine hervorragende Probenrückgewinnung. Diese Bohrmethode wurde zur Wiedererkundung von Deponien, Rückständen und Haufenlaugkissen verwendet.

Altgesteinskippen bestehen hauptsächlich aus nicht festem Material - und es ist oft schwierig zu wissen, wie tief sie sind oder welche Arten von Material sie enthalten - was zu Bohrproblemen führen kann. Die Sonic-Technologie bietet eine Lösung, indem sie in-situ Kernproben zu 100 Prozent bei unterschiedlichen Bodenbedingungen produzieren kann.

Boart Longyear Bohrdienstleistungen Die Herausforderung bestand darin, Kernproben aus der nicht verfestigten Halde der Kennecott Utah Copper's Bingham Canyon Mine zu bohren. Die Absicht der Bohrungen bestand darin, den Inhalt der Müllhalde festzulegen. Die Müllhalde bestand aus Gesteinsprengstoff mit einem Durchmesser von 254 bis 304,8 Millimeter (10 bis 12 Zoll) und bestand hauptsächlich aus Porphyr-Ablagerungen (Granit-artigen Gesteinen).

Mit einer gezielten Tiefe von 213,36 Metern (700 ft) bestand das Hauptziel darin, eine detaillierte kontinuierliche Probe des Abraums für Abraumgestein zu liefern und die Felsbrocken zu bestätigen. Boart Longyear musste auch Piezometer (Wasserstandsmessgeräte) und Lysimeter (Feuchtigkeitsmessgeräte) installieren. Geotechnische Proben müssten auch alle 6,096 Meter (20 Fuß) entnommen werden, um die Stabilität und den Feuchtigkeitsgehalt der ersten 60,96 Meter (200 Fuß) zu bestätigen.

Sonic Bohren ist die perfekte Methode für das Bohren in unkonsolidiertem Material, wie z. B. der Mülldeponie in der Bingham Canyon Mine, aufgrund der Probenrückgewinnungsrate, des Bohrlochs mit direktem Mantel und der Flexibilität, geotechnische Proben mit dem Split-Löffel-Sampler anzubieten.

Als die Bohrungen begannen, übernahm Boart Longyear die Aufgabe Schritt für Schritt, indem er die Tiefen schrittweise anpackte. Für die ersten 106,68 Meter bohrten sie ein Bohrloch von 228,6 Millimeter (9 Zoll), während sie alle 6,096 Meter (20 Fuß) den Bohrstrang stießen, um eine geotechnische Spaltlöffelprobe für die ersten 60,96 Meter (200 Fuß) zu ziehen.

Für die zweite Stufe bohrte das Team mit einem Bohrer von 203,2 Millimeter (8 Zoll) mit Gehäuse auf 152,4 Meter (500 Fuß). Sie bewegten sich tiefer auf 228,6 Meter (750 Fuß) und verwendeten für die dritte Stufe ein 177,8-Millimeter-Bit mit Gehäuse. Die Bohrer übertrafen ihre angestrebte Bohrtiefe von 213,36 Metern (700 ft) noch immer nicht in der Gesteinsformation.

Boart Longyear musste die wahre Tiefe der Müllhalde finden und fühlte sich so, als hätte das Bohrgerät noch die Fähigkeit und den Rückzug, tiefer zu gehen. Sie wurden mit einem 152,4-Millimeter-Bohrer mit Gehäuse auf 264,261 Meter gebohrt. Die letzte Stufe konnte nicht mit Gehäuse gebohrt werden, da sie zu einem 101,6-Millimeter-Bohrloch (4 Zoll) bewegt werden mussten. Sie ließen nur noch den letzten Schritt auf 274,32 Meter (900 ft) - und stellten einen neuen Boart Longyear-Rekord für Schallbohrungen auf - sie erreichten eine um 28 Prozent größere Tiefe als ursprünglich geplant.

Es dauerte 16 Schichten von 12 Stunden (192 Stunden), um die neue Rekordtiefe für Schallbohrungen zu erreichen. Boart Longyear verlor zwei dieser Schichten (24 Stunden) durch Regen. Eine weitere wichtige Errungenschaft war, dass die gesamte Tiefe durch trockenes Bohren erreicht wurde und 100% In-Situ-Kernproben bei einer Lochabweichung von weniger als 1% erreicht wurden.