Was viele Menschen vielleicht nicht wissen, ist, dass die Bohrer und Ingenieure von Boart Longyear auch in einer Vielzahl anderer Anwendungen an einigen aufregenden historischen Bohrprojekten beteiligt waren. Bohrausrüstung für die Monderkundung ist ein solches Beispiel (lesen Sie Bohren über die Erde hinaus); Aber näher am Wohnort hat das Unternehmen Projekte unterstützt, um das Fundament und die strukturelle Integrität unter der Erde oder sogar unter Gewässern zu erforschen und zu definieren.

In den späten 1920er Jahren wurden Mitglieder des Longyear-Teams beauftragt, die Route eines geplanten Fahrzeugtunnels unter dem East River zu testen, um Manhattan mit Brooklyn in New York, USA, zu verbinden. Der Tunnel sollte die Verkehrsstaus aufgrund des zu dieser Zeit bestehenden langsamen und unzuverlässigen Fährdienstes verringern. Die Firma Longyear lieferte vorläufige Bohrproben, anhand derer festgestellt wurde, was sich unter der Oberfläche des Flusses befand. Durch die Charakterisierung der Gesteinsart der Proben und ihrer Härte konnten Geologen und Ingenieure bestimmen, welche Ausrüstung für den Tunnelbau verwendet werden sollte, wie lange und zu welchen Kosten. Obwohl das ursprüngliche Tunnelprojekt keine Unterstützung und Finanzierung erhielt, legte es den Grundstein für ein späteres Projekt - den Brooklyn-Battery Tunnel -, der 1940 begonnen und im Mai 1950 eröffnet wurde.

Eine ähnliche Herausforderung beim Durchqueren eines breiten Gewässers erforderte 1929 die Unterstützung des Longyear-Teams. Joseph B. Strauss, ein visionärer Ingenieur, wurde mit seinem Team beauftragt, die geplante Golden Gate Bridge in San Francisco, Kalifornien, USA, zu entwerfen. Als Chefingenieur bat Strauss Longyear um die Untersuchung der Felsformationen unter der Bucht von San Francisco, in denen die Brücke gebaut werden sollte. Longyear begann im November 1929 in der Bucht entlang der Stellen der vorgeschlagenen Pfeiler und Ankerplätze zu bohren. [ich]

Aufgrund des turbulenten Wassers des Kanals mussten die Bohrer kreativ sein, wie sie die Kernproben unter der turbulenten Oberfläche entnehmen würden. Strauss legte großen Wert auf Sicherheit und verlangte von Brückenarbeitern, Sicherheitsleinen zu verwenden, über Sicherheitsnetze zu arbeiten und sogar einige der ersten Schutzhelme zu tragen. Die Longyear-Crew baute eine Plattform über dem Wasser, die von einem Ausleger - einem A-Rahmen - und am Ufer verankerten Abspanndrähten getragen wurde. Die Plattform ermöglichte es dem Team, seine Bohrausrüstung sicher oben und sicher über der Bucht aufzuhängen. Trotz der Probleme mit tiefem Wasser, Seeverkehr, Stürmen und Gezeitenbewegungen konnte das Team die Arbeiten termingerecht mit einer vollständigen Rückgewinnung der Kernproben abschließen.

Die geologischen Proben und die nachfolgenden Daten, die Strauss zur Verfügung gestellt wurden, zeigten, dass die Felsformationen das Gewicht der Fundamente tragen und den Bau der riesigen Brückenstruktur ermöglichen konnten. Die Informationen wurden im Februar 1930 in einem vollständigen Bericht an das Board of Engineers übermittelt, und die Brücke wurde als „wirtschaftlich und strukturell machbar“ eingestuft.

Diese großartige Nachricht bedeutete, dass Strauss und sein Designteam mit den nächsten Phasen des Ingenieurwesens und des Baus der Golden Gate Bridge fortfahren konnten. In Dankbarkeit für den Beitrag von Longyear schrieb Strauss: „Die Arbeit Ihres Unternehmens war völlig zufriedenstellend, und die Beziehungen zwischen uns und Ihren Bohrern waren herzlich und angenehm. Ich freue mich, den fälligen Restbetrag sofort zu zahlen.“ [ii]  

Die Zahlungen des Unternehmens für den langweiligen Vertrag beliefen sich auf fast $15.000. Erst nach drei weiteren Jahren (Januar 1933) wurde mit dem Bau begonnen und ein Spatenstich für die Brücke abgehalten. Die Golden Gate Bridge wurde im Mai 1937 zu einem Gesamtpreis von $35.500.000 fertiggestellt.

Klicken Sie auf die Bilder unten, um sie zu vergrößern.

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Bilder 1 und 2: „Geschwindigkeitspläne der Ingenieure für die Golden Gate Bridge“ - Ein Artikel von Pacific Street und Road Builder aus dem März 1930, in dem es heißt: „Testbohrungen enthüllen solide Felsfundamente und zeigen ein Foto von Bohrarbeiten auf der Lime Point-Seite der Brücke in Marin County, Kalifornien.

Bild 3: „Bohrungen für Gate Span gestartet“ - Fotos zeigen in den Zeitungen Vallejo California Chronicle, Sebastopol California Times und Cresent City Triplicate am 29. November 1930. Der Artikel zeigt ein Foto von Longyears Diamantbohrern, mit denen der Stein am Ende der Brücke in San Francisco entnommen wurde. neben Fort Point.

Bild 4: „Auf dem Weg zum Fels“ - Ein Artikel des San Francisco Examiner vom 14. Februar 1930, in dem Ingenieure, darunter Strauss, langweilige Proben aus dem Golden Gate Bridge-Projekt untersuchen.

Ein LKW montiert LS600 Sonic Rig Entnahme von Kernproben in der Nähe eines Staudamms.

Kurz nach dem Golden Gate-Bohrprojekt engagierte sich die Firma Longyear für Bohrprojekte für den Bau von Staudämmen im ganzen Land. In den 1930er Jahren testeten Longyear-Bohrer Bohrungen für mehrere der zwanzig geplanten Staudämme unter der Gerichtsbarkeit der Tennessee Valley Authority. Diese Dämme waren Teil eines umfassenden Plans zur Rückgewinnung und Entwicklung des Tennessee River, der sich über eine Fläche von mehr als vierzigtausend Quadratmeilen und über sieben Bundesstaaten erstreckt. [Iii]

Spätere Bauprojekte für Longyear-Bohrer aus dem 20. Jahrhundert umfassten das Bohren von Kernproben für das Missouri River-Projekt und die ersten Testbohrungen für den Fort Peck-Damm in Montana - den ersten großen Staudamm des Projekts.

Heute unterstützt Boart Longyear weiterhin Bau- und Sanierungsprojekte auf der ganzen Welt mit noch fortschrittlicheren Technologien und Geräten. Das Unternehmen nutzt regelmäßig Schallbohrtechnologien Diese sind ideal, um viele der Herausforderungen zu vermeiden, die mit herkömmlichen Bohrmethoden verbunden sind.

Sonic Drilling bietet Qualitätskontrolle in Verbindung mit der Herstellung und Installation von geotechnischen Bauelementen. Die Schallmethode kann tatsächlich die Notwendigkeit von Zirkulationsbohrungen beseitigen, die es dem Bohrer ermöglichen, sicher in Situationen zu arbeiten, in denen empfindliche Strukturen, gefährdete Standortbedingungen, schwierige Geologie oder restriktive Bedingungen vorliegen. Sonic Drilling bietet auch Messungen und Proben, um die tatsächlichen Bedingungen an einem bestimmten Standort während des Explorations- und Baufortschritts zu bewerten.

Einige Beispiele für Boart Longyears Schallbohrhilfe bei Tunnel-, Brücken- und Staudammprojekten im 21. Jahrhundert sind: [iv]

• Gehäuseinstallation für das Boston Central Artery / Tunnel-Projekt CO9A4, Massachusetts, USA. Im Rahmen der Installation von drei aufgebockten Tunneln unter den 13 Eisenbahnschienen am Südbahnhof in Boston wurden spezielle Schallbohrungen verwendet, um Gehäuse durch einige der schwierigsten Kombinationen historischer Füllmaterialien zu installieren - Stahlschienen, Ziegelbehälter, Holzpfähle, Granit Meeresmauern, Stahlbetonplatten, Schotterballastfelsen, Lehm, geschichteter Sand, bis und verwittertes Grundgestein.

• Installation eines Fugenvorhangs am Clearwater Dam in Missouri, USA. Das Projekt erforderte eine Bohrmethode mit der Fähigkeit, sowohl den Dammkörper als auch sein Fundament ohne Luft- oder Wasserzirkulation zu durchdringen und zu beproben. Schallbohrungen wurden verwendet, um ein tiefes Sinkloch zu untersuchen, und wirkten sich auf einen Sanierungsplan aus, bei dem 15-Grad-Fugenlöcher durch die Böschungsfüllung gebohrt wurden, um einen Fugenvorhang zu konstruieren.

• Vergleich der Schallbohrungen für eine Pilotstudie zur Tunnelkonstruktion zum Programm zur kombinierten Kanalüberlaufkontrolle, Anacostia River Project in Washington, DC. Schallbohrungen wurden verwendet, um eine kontinuierliche Bodenbohrung mit einer Kernrückgewinnung von ungefähr 100% und einer sorgfältigen Installation mehrerer Piezometer durchzuführen.

• Prüfung der Installation von Mikropfählen in der Nähe des Holland-Tunnels in New Jersey, USA. Das Sonic-Bohren wurde mit dem konventionellen Bohren verglichen, um Mikropfähle durch schlammige Sandablagerungen, darüber liegende Kassen und Schiefer zu befördern. Das Schallbohren 33% war nicht nur schneller für die Installation der Mikropfähle, sondern es wurde auch Abfall auf nahezu das Volumen des Schallkerns beseitigt, wodurch die Entsorgungskosten minimiert wurden. 

Brücken, Tunnel, Dämme und sogar Gebäude sind sicherer, da die Fundamente untersucht, getestet und gesichert werden. Obwohl die Mitarbeiter von Boart Longyear als kleiner Beitrag zu diesen technischen Wundern angesehen werden, sind sie stolz auf das Erbe, das das Unternehmen erworben hat, und auf sein Engagement in jedem Teil der Geschichte.

Weitere Informationen zu den Bohrfähigkeiten von Boart Longyear, einschließlich Probenahmekern, Verankerung, Mikropfahl, Jet-Verguss und Bodengefrieren, finden Sie im Abraum- und Konstruktionswerkzeugabschnitt.

[ich] https://www.goldengate.org/bridge/history-research/bridge-construction/joseph-strauss/

[ii] Edmund J. Longyear und Walter R. Eastman. 1984. "Der Mesabi und darüber hinaus"; S. 181

[iii] Edmund J. Longyear und Walter R. Eastman. 1984. "Der Mesabi und darüber hinaus"; S. 192

[iv] George R. Burnhart, Boart Longyear Technical Paper. 2006. „Sonic Drilling bietet Qualitätskontrolle und zerstörungsfreien Vorteil für geotechnische Bohrungen und Baubohrungen an empfindlichen Infrastrukturstandorten.“

Golden Gate Bridge Fotos von historischen Aufzeichnungen, der Golden Gate Bridge, dem Highway und dem Transportviertel, die hier gefunden wurden https://www.goldengate.org/exhibits/engineering-the-design/

Golden Gate Bridge Foto mit freundlicher Genehmigung von Umer Sayyam

Die Crews gaben Denis Despres, COO, Brian Maeck, Global EHS-Direktor, Fernando Riquelme, RD-LAM, Guillaume Dubuy, RD-EMEA, John Kirkwood und RD-APAC eine Herzensangelegenheit und diskutierten nicht nur das kritische Risiko, sondern auch die Ursachen Sicherheit am Arbeitsplatz zu gewährleisten.

Die Besatzung nahm sich Zeit, um EXCO-Vertreter, drei Regional Directors und den Global EHS Director über das neue Critical Risk Management-Programm und die damit verbundenen Standortrisiken zu informieren.

Als die Besatzung beispielsweise erkannte, dass sie sich zu nahe an einer Felswand befand, übernahm sie, unterstützt vom EHS-Berater vor Ort, die Aufgabe, einen Bildschirm zum Auffangen von losem Gestein zu installieren. Bei jedem Schritt haben die chilenischen Teams über jedes Prozesselement nachgedacht und die Sicherheit an erste Stelle gesetzt. Dies beeindruckt nicht nur die BHP-Kunden, sondern auch die Führungskräfte aus anderen Regionen und unseren Führungskräften. Ich danke ihnen allen für ihre Sicherheitsführerschaft und ihr Engagement, die Messlatte höher zu legen.

-Brian Maeck

Sicherheiten für den Standort - Die Teams hatten jeweils Plakate und Karten für das Kritische Risikomanagement mit Kontrollen auf der Rückseite angebracht. und sprach zuversichtlich über die damit verbundenen Risiken auf ihrer Website und Prozess. Sie lenkten die Aufmerksamkeit der Besucher auch auf die 16 EHS Management Field Reference-Standards, in denen die geltenden Anforderungen hervorgehoben wurden.

Hände weg! Die Besatzungen berühren keine Stangen oder Rohre, um sicherzustellen, dass Finger und Hände dabei nicht verletzt werden.

Weitere Informationen zu Boart Longyears Bohrdienstleistungen erhalten Sie von Ihrem örtlichen Boart Longyear-Vertreter.

Verlorene Zeit Injury Rate:

Unfälle mit Ausfallzeiten x 200.000
         Arbeitsstunden insgesamt

2018 war ein herausforderndes Jahr, in dem neue Mitarbeiter mit generell weniger Erfahrung in das Unternehmen eintraten, was das Risiko von Arbeitsaufgaben erhöhte. Weltweit konsistentes Onboarding mit Gefahren- und Risikobereitschaft sowie ein höheres Maß an Kommunikation über das operationelle Risiko durch Soft-Start-Initiativen, Informationsveranstaltungen vor dem Einsatz und Risikobewertungen vor Ort haben dazu beigetragen, dieses Risiko zu mindern, was sich in den jüngsten Schweregraden zeigt.

Die im Januar 2018 veröffentlichten Programme des Unternehmens und die vereinfachten Standardstandards für Unternehmen stellten das Verständnis für die Sicherheitserwartungen des Unternehmens sicher. Durch die vollständige Nutzung der mobilen App des Online-Datenverwaltungssystems des Unternehmens können gefährdete Daten-Standorte verfolgt, ermittelt und ermittelt werden. Dies hat der Organisation geholfen, vor einer Verletzung proaktiv zu reagieren. Die neuen Online-Leitindikatorprogramme von Boart Longyear erzielten im Jahr 2018 eine Erfolgsquote von 93%, was die Schwerequoten weiter senkte. Über 5.000 Management-Interaktionen wurden von globalen Führungskräften durchgeführt, über 50.000 Schulungen wurden abgeschlossen und über 11.000 Korrekturmaßnahmen wurden in den Online-Systemen des Unternehmens durchgeführt.

Diese Programme wurden für 2019 erneut entwickelt, indem das erste kritische Risikomanagement-Programm des Unternehmens einbezogen wurde. Die Organisation hat zehn Jahre Taxonomiedaten verwendet und dabei sechs kritische Risiken identifiziert. Das Unternehmen verwendet nun die mobile App zur Überprüfung kritischer Kontrollen, die vorhanden sein müssen, um die festgestellten Risiken zu mindern.

Brian Maeck, Global Director of EHS and Training, erklärte: „Diese Programme wurden von unserer Operations-Gruppe unterstützt. Unternehmensleiter waren die ersten, die die Tools einsetzten, um sicherzustellen, dass wir alle dazu beitragen, unsere Mitarbeiter zu schützen. Ich könnte mit den Ergebnissen des Jahres 2018 nicht zufriedener sein. “

Bohrungen werden an abgelegenen Orten gefahren, geflogen und von Hand getragen, um wertvolle Ressourcen zu entdecken und zu definieren. Bohrteams verlassen ihre Familien und die Sicherheit moderner Technologie, um bei der Suche nach dem nächsten großen Angriff zu helfen. Die Befriedigung, Teil des großen Ganzen zu sein, ist unglaublich lohnend, aber nichts ist lohnender, als nach Hause zurückzukehren und das Abenteuer mit Freunden und der Familie zu teilen. Um Teil eines Explorationsteams zu sein, sind umfangreiche Schulungen, Kenntnisse und Vertrauen erforderlich. Ab dem ersten Tag der Beschäftigung werden die Teammitglieder in den korrekten Arbeitsabläufen und der Sicherheit jeder von ihnen geforderten Aufgabe geschult. Sie bauen Wissen aus jedem Projekt, das sie abschließen, auf und bauen eine breite Palette von Kompetenzen und die Fähigkeit auf, Probleme vor Ort zu lösen.

Im Laufe der Jahre wechselt der Mitarbeiter vom Anfänger zum Veteran und bietet langjährige Erfahrung, um die anspruchsvollsten Projekte zu realisieren. Je mehr Erfahrung ein Mitarbeiter in der Bohrbranche hat, desto mehr werden sie von unschätzbarem Wert. Training ist die Basis und Wissen schafft die Struktur eines großartigen Teammitglieds, aber Vertrauen ist es, was alle Projekte zum Endziel bringt. Es ist das Vertrauen in einander, von der Neueinstellung bis zum zwanzigjährigen Veteran, dass sie sicher arbeiten werden. Wenn ein Teammitglied eine unsichere Handlung sieht, sagt es "STOP", bevor diese Handlung möglicherweise zu einem Vorfall wird. Boart Longyear nutzt die Stop Work Authority, die es allen Teammitgliedern ermöglicht, unabhängig von ihrem Dienstalter die Arbeit zu beenden, wenn ein unsicherer Zustand vorliegt. . Wenn Sie wissen, dass Ihre Kollegen Ihren Rücken haben, und Sie den ihren haben, können Sie sicher und produktiv arbeiten. Die ordnungsgemäße Verwendung der Stop Work Authority unterhält einen sicheren Arbeitsplatz. In jedem Projekt gibt es jedoch Momente, in denen jemand „STOPP“ hätte sagen sollen, aber es ist nie passiert. Was hindert einen Mitarbeiter daran zu sprechen? Lassen Sie uns drei Sicherheitsszenarien aus verschiedenen Unternehmen und Projekten auf der ganzen Welt näher erläutern, die den Mitarbeitern das Unterrichten beibringen können.   

Bohrungen erfordern Mitarbeiter, die geistig und körperlich hart sind. Der Job erfordert Männer und Frauen, die bei den unterschiedlichsten Wetterbedingungen arbeiten können und anspruchsvolle Aufgaben wie das Stolpern von Rohren und das Handling von Gehäusen erfüllen. In der Vergangenheit, wenn ein Job zu schwierig für den Abschluss wird, rufen die anderen Teammitglieder „Man up“ oder andere unwillkommene Worte der Ermutigung auf. Bei einem Projekt mit einem kathodischen Schutzbrunnen in Westtexas versuchten zwei Teammitglieder, ein 12-Zoll-Tricone-Bit aus einem Stabilisator zu entfernen, während sich das Werkzeug in der Tabelle befand. Nach mehreren erfolglosen Versuchen, den Meißel abzuschrauben, wies Mitarbeiter A Mitarbeiter B an, das 48-Zoll-Aluminiumrohr auf dem Tisch zu verwenden. Mitarbeiter B wusste, dass der Schraubenschlüssel das falsche Werkzeug für den Job war, und als er anfing, das zu erklären, sagte Mitarbeiter A: „Mann, hör auf, Angst zu haben.“ Beim zweiten Versuch, den Bohrer zu befreien, explodierte der Schraubenschlüssel, und der Griff traf den Mitarbeiter B über dem linken Auge erfordert 18 Stiche. Zwei andere Teammitglieder beobachteten, wie die gesamte Veranstaltung stattfand, ohne zu sagen oder zu sagen: „STOPP.“ Bohren ist ein harter und harter Job, bei dem niemand vor Ort schwach aussehen möchte. Unfälle können jedoch auf diese Weise zum Tode führen. Alle Teammitglieder vor Ort hatten die entsprechende Schulung, um zu sagen: „Stop. Dies ist das falsche Werkzeug für die Arbeit. “Eine gute Sicherheitskultur beginnt mit der Beseitigung der„ man up “-Operationen und ersetzt sie durch Teammitglieder, die sich gegenseitig vertrauen. Teammitglieder, die bereit sind zu sprechen, wenn ein Verfahren unsicher ist. Der Mensch kann schnell zum Menschen werden, wenn niemand etwas sagt.

Das Bohren ist eine Fähigkeit, die über jahrelange Erfahrung entwickelt wurde. Oft hat der Bohrer vor Ort das Dreifache der Erfahrung als Neueinstellung. Bei einem Bohrprojekt in der Atacama-Wüste baute eine Bohrmannschaft das Bohrgerät für ihr drittes 1.000-Meter-Loch auf. Der Bohrer befestigte den Schlammschlauch an der Pumpe und bereitete sich darauf vor, mit dem Pumpen von Bohrflüssigkeit zu beginnen. Mehrere Stunden nach der ersten Schicht des neuen Lochs blies die Schlammleitung von der Pumpe, schlug einen Helfer und warf ihn zu Boden. 

Erfahren Sie mehr über die Sicherheitskultur von Boart Longyear für die individuelle Befähigung und wie jeder für die Sicherheit im Make it Safe-Video verantwortlich ist.

Der Helfer erlitt eine leichte Wunde und Blutergüsse. Bei einer Unfalluntersuchung wurde festgestellt, dass das Sicherheitskabel für die Peitschenkontrolle nicht im Standardbetriebsverfahren angebracht war. Ein Mitarbeiter vor Ort sagte, dass er vor dem Beitritt zu seiner neuen Crew immer das Kabel angeschlossen habe, aber sein neuer Bohrer und seine Crew die Kabel nicht an den beiden vorigen Löchern befestigten. Der Angestellte glaubte, dass der Bohrer das Beste für sein Rigg wusste und nicht sprach. Sichere Projekte sind am effizientesten, und die Sicherheit hängt davon ab, dass jedes Mal die richtigen Verfahren befolgt werden. Alle Mitarbeiter vor Ort sollten am ersten und zweiten Loch „STOPP“ sagen, wenn das Sicherheitskabel nicht angeschlossen war. 

Das Bohren ist ein komplexer Prozess, bei dem jedes Teammitglied vor Ort sich auf die anstehenden Aufgaben konzentrieren muss. Rotierende Werkzeuge, aufgehängte Werkzeuge über Kopf, Ausrutschen, Stolpern und Stürze sind nur eine kurze Liste von Gefahren, wenn Sie um ein Bohrgerät herum arbeiten. Bei einem Bauprojekt außerhalb der Innenstadt von Toronto bohrte ein Zwei-Personen-Team Bohrlöcher mit einer Bohrung von 6 Zoll auf 17 Meter. Die beiden hatten über zehn Jahre an ähnlichen Projekten in ganz Kanada zusammengearbeitet. Es war ein regnerischer Dienstagmorgen, und das Team hatte fünf Löcher für den Tag. Das Team würde nach jedem Loch vom Bohrer zum Helfer wechseln, wodurch sowohl Mitarbeiter A als auch Mitarbeiter B die Möglichkeit haben, in beiden Positionen zu arbeiten. Nach dem zweiten Loch bemerkte Mitarbeiter A in Social Media auf seinem Smartphone, dass ein Familienmitglied bei einem Autounfall verletzt worden war. Als das Team auf Loch drei vorankam, bohrte Mitarbeiter B Bohrarbeiten, während Mitarbeiter A Bohrer vorbereitete. Mitarbeiter B konnte sagen, dass Mitarbeiter A nicht er selbst war, aber er arbeitete weiter. Während sie die letzte Schnecke verbanden, legte Mitarbeiter A seine Hand auf den Kopf, während Mitarbeiter B noch bohrte und Mitarbeiter A seinen kleinen Finger und seinen kleinen Finger zertrümmerte. Als Mitarbeiter A gefragt wurde, was passiert ist und warum er seine Hand in eine Zwickmühle legen würde, war er ratlos. Er erklärte weiter, dass die Autounfall-Fotos in den sozialen Medien ihn dazu anhielten, über seine Familie nachzudenken und nicht über den Job. Smartphones geben uns die Möglichkeit, in kürzester Zeit über Situationen informiert zu werden. Aufgrund dieser Technologie können wir physisch auf der Baustelle sein und geistig woanders sein. Angestellter B sagte bei der Unfalluntersuchung, dass sie wusste, dass etwas nicht stimmte, aber nicht sprach. Danach sagte Angestellter B, sie hätte das Rigg stilllegen sollen, und A habe sich Zeit lassen, die Schwere des verletzten Familienmitglieds herauszufinden. Die Stop-Work-Behörde dient dazu, unsichere Handlungen zu stoppen, und manchmal kann diese Handlung überprüft werden, um sicherzustellen, dass ein Kollege geistig sicher ist.

In jedem Szenario gab es einen Moment, in dem ein Unfall durch „STOPP“ hätte verhindert werden können. Niemand beginnt den Arbeitstag mit der Absicht, unsicher oder verletzt zu sein. Unfälle entstehen im Allgemeinen durch mangelnde Ausbildung, Urteilsverlust, Selbstzufriedenheit oder Ablenkung. Einige Mitarbeiter machen sich Sorgen über den Moment der Unbeholfenheit, einen Kollegen zu stoppen oder sich irren, einen Kollegen zu stoppen. Der Moment der Unbeholfenheit, der auftreten könnte, wenn man „STOPP“ sagt, ist ein Gefühl, das nur von kurzer Dauer ist, verglichen mit der Erinnerung, dass man die unsichere Handlung hätte aufhalten können, bevor der Kollege verletzt oder getötet wurde. Dieses unbeholfene Gefühl ist weitaus besser, als der Familie eines verletzten oder getöteten Angestellten zu sagen: "Es tut mir leid". Die Stop Work Authority wurde geschaffen, um katastrophale Ereignisse zu verhindern und alle vor Ort zu schulen. Kein Teammitglied wird durch die Verwendung einer Stop Work Authority, die unnötig war, verärgert. Wenn diese Situation eintritt, ist dies der ideale Zeitpunkt, um das Team über die Aufgabe und das Risiko zu informieren. Das Risiko steigt mit der Entfernung zum nächstgelegenen Traumazentrum. Die moderne Medizin hat die Chancen der Patienten, sich von einer katastrophalen Verletzung vollständig zu erholen, erheblich erhöht. Ein Arbeiter, der sich auf einer Baustelle in der Innenstadt von Los Angeles die Hand drückt, hat ausgezeichnete Chancen auf vollständige Genesung. Allerdings hat ein Arbeiter auf einem Core-Rig in den Cascade Mountains eine Chance von weniger als 50%, das Anhängsel zu behalten, geschweige denn seine Mobilität wiederzugewinnen. Ein medizinischer Fortschritt ist nur dann von Bedeutung, wenn der Verletzte sofort von einem hochmodernen Traumazentrum behandelt werden kann. „STOP“ zu sagen ist immer die richtige Entscheidung.  

Um ein Mitarbeiter von Boart Longyear zu sein, muss man wissen, dass Sicherheit ein zentraler Wert ist. Das ultimative Ziel jedes Projekts ist es, die Teammitglieder sicher nach Hause zu bringen. Stop Work Authority arbeitet aufgrund des Vertrauens, das das Team ineinander hat. Es schafft ein sekundäres Sicherheitsnetz, das es jedem vor Ort ermöglicht, zu sagen, bevor ein Unfall katastrophal wird. Die ordnungsgemäße Nutzung und Ausführung der Stop Work Authority beruht auf Schulungen, Wissen und Vertrauen. Jede Person auf einer Boart Longyear-Baustelle ist willkommen und wird aufgefordert, sich zu melden, wenn sie eine unsichere Aufgabe sieht. Die Stop Work Authority ist ein leistungsfähiges Werkzeug, das eine sich entwickelnde Sicherheitskultur schafft, die sich jeden Tag aktiv verbessert. 

Erfahren Sie mehr über die Sicherheitskultur von Boart Longyear für die individuelle Befähigung und wie jeder für die Sicherheit im Make it Safe-Video verantwortlich ist.

Die Verringerung des Risikos in jeder Situation kann den Unterschied zwischen einem gesunden Leben und schweren Verletzungen oder sogar dem Tod bedeuten. Ihr Kopf ist auf der Baustelle besonders anfällig und ist der Grund, warum Schutzhelme erforderlich sind, um vor unerwarteten Problemen zu schützen. Es scheint naheliegend, und nach all dem Sicherheitstraining sollte es keine Frage sein, ob geeignete Sicherheitsausrüstung getragen wird oder nicht. Trotzdem passieren Kopfverletzungen durch das Fehlen eines Schutzhelms immer noch.

In einem Artikel mit dem Titel „Harte Hüte schützen unsere größte Sicherheitsvorrichtung“ Brock Yordy, ein weltweiter Bohrtrainer und Berater, erklärt: "Wir spielen ein freiwilliges Spiel mit Roulette mit Gehirnschaden, wenn wir denken, dass es in Ordnung ist, keinen Schutzhelm auf einer Baustelle mit Überkopfgefahr zu tragen."

Um Ihren Kopf richtig zu schützen, sollte Ihr Schutzhelm sicher sitzen und täglich kontrolliert werden. Dieser Artikel wurde ursprünglich von National Driller veröffentlicht und erläutert, worauf zu achten ist und warum der Kopfschutz so wichtig ist. Einige der Fragen, Beobachtungen und Tipps zu Schutzhelmen könnten Ihr Leben retten.

Sehen Sie sich diese empfohlene Lektüre genauer an, indem Sie hier klicken. "Harte Hüte schützen unsere größte Sicherheitsvorrichtung."

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Die Meinungen und Empfehlungen in dem empfohlenen Artikel beziehen sich ausschließlich auf den Autor. Dieser Artikel wurde mit Genehmigung verwendet. Es kann am veröffentlicht werden Nationaler Bohrer.

In einem kürzlich von National Driller veröffentlichten Artikel mit dem Titel „Tipps für das Situationsbewusstsein, um Bohrjobs sicherer zu machen,"Brock Yordy, ein globaler Bohrtrainer und Berater, erklärt:" Wenn wir wissen, was gefährlich ist und es respektiert, können wir die Möglichkeit eines Scheiterns minimieren, der zu Verletzungen oder zum Tod führt. Die Verringerung von Risiken oder Tragödien hängt von der Situationsbewusstsein der gesamten Arbeit ab. “

Herr Yordy teilte uns mit, dass er während seiner Karriere an mehreren Boart Longyear-Standorten in Nordamerika und Lateinamerika gearbeitet hat. Neben diesen und anderen aufregenden beruflichen Erfahrungen hat er viel darüber gelernt, wie man seine Umgebung versteht, um das Denken und Verhalten am besten anzupassen und ein sichereres Arbeitsumfeld zu schaffen.

Dieser informative Artikel enthält eine Reihe von Erkenntnissen und nützliche Tipps, anhand derer die Bohrer erkennen, welche Gefahren vorhanden sind und welche Maßnahmen sie ergreifen können, um sie und ihre Besatzung zu schützen. Dazu gehört das Verständnis der Umgebung, der Bedingungen, des Wetters und der Berücksichtigung der lokalen Tierwelt. Als nächstes müssen sich die Bohrer an konsistente Praktiken halten und versuchen, keine Variablen einzuführen, die die Leute überrumpeln könnten.

„Der Risikobereich um rotierende Bohrstangen ist der erste, der als selbstverständlich betrachtet wird.“ Diese Wahrheit führt häufig zu Problemen auf dem Feld und ermöglicht Herrn Yordy die Einführung von Beobachtungen und hilfreichen Informationen, die die Bohrer berücksichtigen sollten.

Wir empfehlen, den gesamten Artikel zu lesen. „Tipps für das Situationsbewusstsein, um Bohrjobs sicherer zu machen“ geschrieben von Brock Yordy und auf der Website von National Driller veröffentlicht.

Boart Longyear beschäftigt sich fortschrittlich und effektiv Sicherheitsprogramme um die Gesundheit und Sicherheit unserer Mitarbeiter, Auftragnehmer und Besucher an allen unseren Standorten und Einrichtungen zu schützen. Das Unternehmen verfügt über eine einzigartige Position, denn wir sind nicht nur Vorreiter bei innovativer Ausrüstung, sondern können durch unsere Abteilung Drilling Services auch die Ausrüstung vor Ort einsetzen und aus erster Hand erfahren, was für die richtige Arbeit erforderlich ist. Sicherheitstipps werden ständig ausgetauscht und Situationen überwacht, um eine voneinander abhängige Sicherheitskultur zu bilden und zu pflegen.

Bitte teilen Sie Ihre Sicherheitstipps, indem Sie auf die graue Diskussionsleiste unten klicken.

Dies ist kein neuer Gedanke, da wir so oft von „Best Practices“ hören und über viele Gesetze, Verordnungen, Richtlinien und Verfahren verfügen, die wir einhalten müssen. Schutz, Sicherheit und Schutz sind oft die Gründe dafür, was wir tun müssen. Wir müssen uns an das Gesetz halten, um an einer roten Ampel anzuhalten, nicht wegen der Gefahr eines Tickets, sondern weil das Ignorieren für uns, andere oder Eigentum schwerwiegende Folgen haben kann.

In der Bohrindustrie ist Sicherheit von entscheidender Bedeutung. Obwohl die Ausrüstung ständig verbessert wird, um die Produktivität und Sicherheit zu verbessern, sind weiterhin menschliche Überwachung und Interaktion erforderlich, und wir wissen, wie der englische Dichter Alexander Pope aussprach: "Irren ist menschlich ..."

Niemand ist perfekt, aber das macht Spaß, in einer Welt mit so viel Abwechslung zu leben. Wir alle möchten gerne denken, dass wir alles herausgefunden haben, aber die Realität ist, dass wir immer etwas Neues zu lernen haben. Und manchmal machen wir eine Erfahrung durch und passen das Verhalten sofort an, nur um festzustellen, dass uns unsere gewohnheitsmäßigen Tendenzen kurz danach wieder in den Hintergrund stellen, bevor wir unser neu gewonnenes Erfahrungswissen kennenlernen. Wer wurde nicht mehr als einmal Sonnenbrand, oder die Blase taucht wieder auf, weil wir beim Gärtnern wieder keine Handschuhe getragen haben?

Wie lernen wir aus unseren Fehlern und helfen anderen dabei, aus diesen Fehlern zu lernen, damit sie nicht auf denselben möglicherweise gefährlichen Weg gehen? Es gibt natürlich viele Dinge, die getan werden können, aber hier werden wir einen Weg beschreiten, der die Sicherheit von Bohraktivitäten auf der ganzen Welt erheblich verbessert hat.

Das Umwelt- und Sicherheits-Team von Boart Longyear (E & HS) umfasste ein Datenbanksystem zur Verwaltung von Vorfällen, mit dem ein gewissenhaftes, sicheres Arbeitsumfeld nachverfolgt, berichtet und gefördert werden kann. Das Unternehmen ist nicht das erste, das ein solches System verwendet, und glücklicherweise verfügen heute viele Unternehmen über ähnliche Sicherheitsdatenbanksysteme. Die Prämisse hinter dem System besteht darin, das Risiko zu reduzieren, indem Menschen dabei unterstützt werden, zu lernen und sich zu verändern, so dass sie sicherere Verhaltensweisen üben und Gefahren proaktiv begegnen, bevor sie zu Verletzungen führen.

Mitarbeiter werden geschult, um jeden Vorfall, egal ob groß oder klein, zu melden, und bestimmte Mitarbeiter geben alle Vorfälle, Beinaheunfälle und Managementinteraktionen in das Incident-Management-System ein.

• Bei einem Fahrzeug fehlt ein Tankdeckel… er wird in das System eingegeben.
• Ein Reh läuft vor dem Lastwagen… sogar ohne Kontakt wird es als Beinaheunfall betreten.
• Ein Bohrer fühlt sich dehydriert und muss von seinem Manager mehr Wasser trinken… er wird gemeldet und in das System eingegeben.
• Ein Mitarbeiter benutzt einen Schraubenschlüssel und verletzt einen Ellbogen ... Er ist in das System eingetreten.

Ein "Daily Incident Report" wird täglich weltweit per E-Mail verschickt. Die Mitarbeiter überprüfen den täglichen Vorfallbericht, um sie auf potenzielle Gefahren aufmerksam zu machen und im Gegenzug erforderliche Verhaltens- oder Verfahrensänderungen vorzunehmen. Dies ist eine kontinuierliche Verbesserung!

Zu den jüngsten Upgrades des Boart Longyear-Vorfallsverwaltungssystems gehört eine mobile App-Version, die eine einfache Verwendung ermöglicht, einschließlich der Eingabe von Daten, der Verfolgung von Vorfällen, Beinaheunfällen und Verwaltungsinteraktionen. Das System wurde kürzlich um ein benutzerfreundliches Inspektionsmodul erweitert. Informationen können zu 100% in der App mit oder ohne Internetverbindung vervollständigt und sofort an die globale Erfassungsdatenbank gesendet werden, oder wenn die Person wieder in Reichweite von Mobilfunk- oder WLAN-Verbindungen kommt.

Wir kennen niemanden, der nicht einverstanden wäre, was die Einführung von mehr Sicherheitsmaßnahmen zum Schutz der Mitarbeiter und anderer Personen bedeuten würde. Sogar ein prekärer Draufgänger hat eingebaute Sicherheitsnetze, um seinem Publikum noch einen Tag lang Nervenkitzel zu bereiten. Wenn das System zur Meldung von Ereignissen über die Sicherheitsnetze hinausgeht, erfasst es auch die zuvor nicht gesehenen Informationen für potenzielle Schäden und kennzeichnet sie für eine sofortige nachdenkliche Reaktion.

Wenn ein Unternehmen ein Sicherheitsmanagementsystem verwendet, hat das gesammelte und verbreitete Wissen viele Vorteile. Die Priorität ist die Sicherheit, und andere warnen, um mögliche Gefahren zu vermeiden.

Explorations- und Bergbauunternehmen suchen nach Auftragnehmern, bei denen Sicherheit einen hohen Stellenwert einnimmt. Lost-Time Incidents (LTI) sind das Letzte, was jeder will. Es geht nicht nur darum, sicherzustellen, dass die Menschen sicher arbeiten, sondern dass sie in derselben körperlichen Verfassung zu ihren Angehörigen gehen können, als würden sie sich zur Arbeit melden.

Incident-Management-Systeme kosten Zeit und Geld für die Schulung, Implementierung und Nutzung. Diese Kosten sind jedoch gering im Vergleich zur Rettung eines Lebens und zum Schutz von Investitionen. Langfristig steigern Sicherheits- und Incident-Management-Systeme die Produktivität und sorgen für einen erfolgreichen Betrieb.

Bei Boart Longyear ist „Safety First“ ein zentraler Wert. Das Incident-Management-System ist eine großartige Möglichkeit für alle Mitarbeiter, sich zu teilen und dabei die Sicherheit zum täglichen Fokus zu machen. In vielen Fällen hat sich das System als nützlicher Bestandteil des Repertoires von EHS-Tools erwiesen, mit dem alle verantwortlich, verantwortlich und sicher gehalten werden.  

Für Boart Longyear ist die Förderung einer Sicherheitskultur, die betont, warum wir sicher arbeiten, mehr als nur ein Sicherheitsprogramm - es ist die Art und Weise, wie Mitarbeiter täglich arbeiten. Egal was Sie tun, nehmen Sie sich Zeit, um die Sicherheit in Ihre täglichen Aktivitäten zu integrieren.

Bei der derzeitigen Prozedur musste das StopeMaster-Rig bei jeder Bewegung vor und hinter dem Gerät mit einer Schaufel begleitet werden. Die StopeMaster-Anlage ist für Produktionsbohrungen in der Mine unerlässlich, bewegt sich jedoch langsam und würde den Verkehr auf der Rampe aufhalten, wenn sie sich in der Mine bewegt. Dieser Prozess kostete die Zeit und die Ressourcen der Mine.

Um diese Herausforderung zu lösen, erstellte das Boilling Longyear-Entwicklungsteam Drilling Services einen mehrphasigen Plan, um die vorhandene StopeMaster-Ausrüstung um Funktionalität und Mobilität zu erweitern. Die erste Phase des Plans bestand darin, eine mobilere StopeMaster-Anlage zu entwerfen und zu bauen, dann mit dem Freihand-Ruten-Handling und schließlich mit dem halbautonomen Bohren.

With the combined dedication of many remarkable Boart Longyear employees around the world, the team started engineering a new Stopemaster MDR rig that would solve the issues the mining company was experiencing.

Ein paar Wochen vor der Auslieferung des MDR-Bohrgerätes begleiteten Vertreter des Drilling Services-Teams von Boart Longyear das Pre-Assessment-Team der Mine, um jeden Winkel des Prototyp-Bohrgeräts zu durchforsten, um die Konformität mit den Standards des Kunden proaktiv zu identifizieren und anzugehen.

Um einen erfolgreichen Einsatz des neuen mobilen StopeMaster MDR-Bohrgeräts sicherzustellen, verbrachte ein spezialisiertes Boart Longyear-Team 16 Tage vor Ort, um alle feinen Details auszuarbeiten und sicherzustellen, dass alles reibungslos funktionierte. Das Team bestand aus engagierten Schlagbohrern und einem leitenden Produktionsdesigner.

Am Nachmittag des 10. März 2018 fuhr die allererste Stopemaster-MDR-Anlage auf die Rampe, als sie in das Portal für ihren ersten Einsatz in einer Mine im nördlichen Ontario, Kanada, einfuhr. Kurz darauf wurde das erste Loch gebohrt.

From the moment the rig arrived at the mine, the Boart Longyear team worked diligently with the customer to rapidly address any new concerns identified by the onsite reviewers. Over the subsequent days, the drilling team quickly learned the new LMi interfaces - a couple of joysticks, a knob, and a touchscreen had replaced the recognizable matrix of gauges and controls native to the stalwart StopeMaster machine. 

(Von links nach rechts) Boart Longyear-Mitarbeiter: Willie Coderre, Tyler Allin, Zane Clark, Al Portugie, James Forest, Dan Kirkey

Nach Tagen der Feinabstimmung des Bohrgeräts und der Anpassung der Software zur Steuerung der Gestänge der Bohrstange konnten die Bohrer endlich bohren. Diese begeisterten Männer arbeiteten als Tag-Team zusammen, um das erste 17-Meter-Loch fertig zu stellen, das erwartungsgemäß einen bekannten Wasserschaden durchbrach, der 4 ° C heißes Wasser auf die Bohrer und Bohrer stürzte. 

Dann war es Zeit für einen Crewwechsel und eine neue Gruppe von Bohrern begann mit dem Projekt. Das nächste Loch musste mit einer Kaskade aus erfrischendem kanadischem Grundwasser endlos auf den Bohrer gebohrt werden. Ohne viel Murren zog der zugewiesene Bohrer seine Öler an und trotzte pflichtbewusst den feuchten, kalten Bedingungen, Stab für Stab. Der Bohrer hatte Mühe, mit den letzten Stangen zu graben, also zog der engagierte Bohrer sie alle heraus, um den Bohrer zu überprüfen, und schickte dann den Bohrstrang direkt nach oben. Erst später wurde das Problem der Durchdringung auf ein defektes Ventil zurückgeführt, aber der Bohrer stapfte durch. Einen halben Meter vor dem Ziel war die Schicht vorbei und es war Zeit, den Tag aufzugeben.

Aufgrund logistischer Herausforderungen waren einige Mitglieder der Bohrmannschaft aus irgendeinem Grund vorübergehend nicht erreichbar. Ein anderes Teammitglied akzeptierte die Herausforderung des Trainings an der neuen Bohrmaschine.

Willie Coderre bringt den MDR in sein erstes Stope.

Er kämpfte fleißig durch die immer noch nicht diagnostizierte Armaturenklasse, um den letzten halben Meter des vorherigen Lochs zu vollenden, und folgte dieser Leistung mit einem 17 Meter langen eigenen Loch. Da sich der Bohrer zu diesem Zeitpunkt für gut eine Woche vor Ort befand, erhielt der jüngste Bohrer jetzt den Titel „Most Meters Drilled“ für das neue StopeMaster MDR-Bohrgerät. 

Nachdem er sich über die extrem langsame Durchdringungsrate gequält hatte, schnappte der Schlagbalken des Drifter mit nur noch drei Metern im Loch. Die Besatzung ersetzte die Schlagstange und vervollständigte das hartnäckige Loch. 

Bei der Neupositionierung des Bohrers für das nächste Bohrloch konnte der Bohrer schnell eine Schwachstelle in einem der Stellglieder feststellen, die die Stützen des Bohrers ausfahren. Der Bohrer wurde wieder heruntergefahren und gesichert, bevor das Team wieder an die Oberfläche ging, um einen Plan zu erarbeiten, der den Ausleger verstärkt. Mit einem Plan in der Hand benötigte das Team einen weiteren Wartungstag, um die Korrektur durchzuführen.

Nachdem die Auslegerprobleme behoben waren, wurde der Bohrer erfolgreich umpositioniert und begann ein weiteres Loch. Dieses Mal konzentrierte sich das Team auf die detaillierten Mikroverhaltenswerte während des gesamten Bohrvorgangs. Das Bohrteam konnte das defekte Ventil identifizieren und diagnostizieren, und der neue Bohrer erhielt in kürzester Zeit ein Ersatzteil. Ein paar Schläuche hier, ein paar Schrauben dort, und die Zufuhrdrucksteuerung wurde aus dem Programmable Logic Controller (PLC) gerissen und vorübergehend einem erfahrenen Langlochbohrer übergeben.

Nachdem mehrere Probleme gelöst wurden, schloss sich das Team zusammen, um zu versuchen, einige Meter ohne Probleme zu bohren. Da sich der Bohrer viel besser verhalten hat, wurden an diesem Tag fünf Bohrlöcher mit einer Gesamtlänge von 83 Metern problemlos gebohrt.

Obwohl anfangs Herausforderungen an den Prototyp gestellt wurden, bedeutete das Boart Longyear-Team vor Ort, dass sie sich schnell anpassen, korrigieren und korrigieren konnten. Aufgrund ihrer engagierten Teamarbeit konnte die Crew auf Kundenwunsch den StopeMaster zu einem mobilen Bohrgerät mit Stangenhandling und semi-autonomem Bohren aufrüsten.

Das neu in Betrieb genommene MDR-Rig StopeMaster löste die Probleme des Umsetzens des StopeMasters, beschleunigte den Umstieg von Stein auf Stein und machte weniger Zeit und Ressourcen aus der Mine. Die StopeMaster MDR-Ausrüstung ist außerdem mit Rutenhandhabungsfähigkeiten und halbautonomem Bohren mit einem neuen LMi-Bedienfeld sicherer, das sowohl den Rutenhandler als auch die StopeMaster MDR-Anlage steuert.

Die SMA erkannte Boart Longyear im Jahr 2017 als Bergbauunternehmen mit den besten Sicherheitsstatistiken an. Zu den geleisteten Arbeitsstunden im Jahr 2017 gehörten ein spezialisiertes Schachtabsenkungsprojekt und die Demobilisierung des Cameco McArthur River als die Mine sich um Pflege und Wartung kümmerte.

Die SMA verwendet die gemeldeten Statistiken für Sicherheitsvorfälle, einschließlich der Häufigkeit des Ersthelferarztes, Häufigkeit von Vorfällen, modifizierten Schweregrad der Arbeitstage, Zeitverletzungen und Schweregrad, um die Anerkennung zu begründen.

SMA ist eine branchenorientierte Organisation, die die Bergbau- und Mineralexplorationsindustrie mit über 25 Bergbaubetrieben in der Provinz repräsentiert. Die Saskatchewan Mining Association ist eine von der Industrie finanzierte Organisation, die seit über 50 Jahren besteht. Die SMA wird von Provinz- und Bundesregierungen als die Stimme der Bergbauindustrie in Saskatchewan angesehen. SMA vertritt seine Mitglieder, indem sie sich für die Anwaltschaft der Regierung, die Sensibilisierung der Öffentlichkeit, einschließlich Bildungsarbeit und Mitgliederentwicklung engagiert.

Unten, links und rechts abgebildet: Rob Jackson, SMA Board Liaison to Safety Committee, Bronwyn Eyre, Minister für Energie und Rohstoffe, Jimmy Barrieau, EHST-Regionalmanager, Boart Longyear und Mike Carr, stellvertretender Minister für Arbeitsbeziehungen und Arbeitssicherheit

Boart Longyear operates the exclusive LR90H Horizontal Drilling Rig for mine dewatering. This FOPS Level II certified rig drills a hole at a 5-degree angle for self-draining dewatering – directly against a high-wall face for the best productivity. This electric rig offers completely hands-free rod handling and can drill 152 to 182 m (500-600 ft) in a shift to depths of 450 m (1500 ft).

Kürzlich forderte ein Kunde an, die Bohrmaschinensteuerungen für 24-Stunden-Betrieb vom Bohrgerät wegzubewegen. Nachts ist es schwierig, hohe Wände visuell zu überwachen. Wenn Sie den Bohrer und die Bedienelemente in einer Fernbedienungskabine von der Hochwand weg bewegen, können Sie auch in der Nacht sicher bohren, wenn die Hochwandbewegung visuell übersehen werden kann.

Die Bohranlage LR90H wird weiterhin direkt gegen die Hochwand arbeiten und die Bohrersteuerungen werden auf einen benutzerdefinierten Anhänger und eine Fernbedienungskabine erweitert, die sich in einer Entfernung von etwa 150 Fuß von der Hochwand befinden kann, wodurch der Bohrer und die Besatzung entfernt werden Gefahren.

Der LR90H ist mit einer Rutenhandhaltung ausgestattet.

Das Fernbedienungssystem behält die aktuellen Bedienfeldfunktionen in der Kabine bei und verfügt über eine Pass-Funktion, die jeweils nur von einem Ort aus bedient werden kann, um eine unerwünschte Bedienung einer Funktion zu vermeiden.

Die neue, ferngesteuerte Kabine wird den Bohrer aus dem Rigg herausbewegen und vor den Gefahren einer direkten Wandmontage schützen.

Die Kommunikation mit dem Rigg erfolgt über Nabelschnurverbindungen, und die elektrisch betriebenen Inline-Pilotsteuerungen werden genauso aussehen und sich anfühlen wie das aktuelle Bedienfeld auf dem Rigg. Der Fernbetriebstrailer wird mit sechs nachtsichtfähigen Kameras ausgestattet, die die erforderlichen Winkel zeigen, und mit Überwachungsmonitoren in der Kabine. Die derzeitige LED-Beleuchtung wird für bessere Nachtsicht verdoppelt und ein Intercom-System wird für die Kommunikation mit Helfern außerhalb installiert. Aufgrund der elektrischen Leistung sind die Betriebsgeräusche im Vergleich zu seinem Bruder Diesel Hydraulic extrem niedrig. Der mobile Bohrkabinenanhänger wird ein 7,5x14 Fuß großer Bürotrailer sein, der mit Elektrik, Isolierung, Licht, Fenstern, Klimaanlage und Wärme ausgestattet ist.

Es ist nur ein weiteres Beispiel dafür, wie Boart Longyear zu Ihren Diensten ist.