Zac tiene una licenciatura en ciencias de los materiales e ingeniería y una maestría en administración de empresas. Comenzó en la compañía en 2006 como ingeniero de desarrollo de productos de perforación diamantina. Se ha desempeñado además como gerente de productos para repuestos de equipos de capital y como gerente de operaciones para el mercado de accesorios y mantenimiento de la flota. Desde el año 2015 a la fecha se desempeña como gerente de producto para equipos de perforación de capital.

Nuestro anfitrión, Jon Peterson (Geo Jon por diversión), trabaja para la división de Productos como un Representante de Servicio al Cliente. Jon se graduó de la Universidad de Utah en 2015 con su Licenciatura en Geología. Trabajó para Boart Longyear durante los últimos dos años y medio, e ingresó como geólogo en una compañía de exploración durante aproximadamente seis meses antes de comenzar a trabajar en Boart Longyear. Jon ha estado casado por un año y medio y en su tiempo libre disfruta del senderismo, hacer caminatas, trabajar en su jardín, pasar tiempo con su familia y jugar con su perro Dexter, un labrador de color negro. 

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Diseñar y planificar un proyecto de perforación puede ser un ejercicio complejo. Se deben considerar muchos factores de riesgo para mitigar los problemas que podrían afectar la productividad y / o los presupuestos. Algunos de estos hechos incluyen permisos y licencias que podrían en última instancia impedir el progreso y el éxito del proyecto. Después de una planificación cuidadosa, hay una buena cantidad de optimismo cauteloso de que todo se ha abordado y planeado adecuadamente, sin embargo, siempre existe la pequeña posibilidad de que algo se haya perdido.

Los errores o pasos en falso pueden ser costosos si su proyecto no tiene todo en su lugar cuando se trata de licencias y permisos.

Si bien no sucede con mucha frecuencia, pagar las tarifas de reserva de un contratista de perforación a la espera de un proyecto que se ha programado, pero que no está debidamente autorizado o permitido, toma dinero del proyecto en sí. ¿Cuánto más se podría haber logrado con el dinero perdido al pagar los servicios y el apoyo que no pueden avanzar porque un proyecto se retrasa por un tecnicismo, generalmente papeleo? También existe un riesgo de reputación. Los errores costosos no son excelentes para la carrera de nadie o la reputación de una empresa, independientemente de la jurisdicción.

Si bien Boart Longyear no es un experto en licencias y permisos, los expertos están ahí afuera. Boart Longyear mantiene relaciones de trabajo con empresas locales de consultoría e ingeniería, así como con agencias gubernamentales, y usted también debería hacerlo. Cuando planifique un proyecto de perforación exploratoria con núcleo de diamante, se recomienda encarecidamente asegurarse de que se cumplan todos los requisitos de licencia y permiso antes de que el equipo de perforación y el equipo necesario se movilicen. Además, la planificación cuidadosa del tamaño de la plataforma de perforación para los permisos y el cálculo de la logística de acceso a un sitio pueden ahorrar tiempo y dinero más adelante. Para obtener más información, pregunte a Boart Longyear sobre las especificaciones de sus equipos para preparar las plataformas de perforación y las vías de acceso del tamaño adecuado. De esa forma, se puede preparar adecuadamente un presupuesto estimado para todos los aspectos del trabajo para completar un proyecto de manera segura y efectiva.

Diseño de la plataforma de perforación puede ser tan crítico para un programa de perforación seguro, suave y exitoso. Una configuración de la plataforma de perforación donde la seguridad o la productividad se ve comprometida puede resultar en un gasto inútil y posiblemente conducir a un accidente. No tener permisos con la cantidad adecuada de perturbación de la superficie para el proyecto es un riesgo que puede mitigarse con la comunicación. Un error de cálculo en el área de perturbación requerida puede hacer que se eliminen los agujeros del alcance del proyecto para cumplir con los reguladores.

Trabajar diligentemente con todas las partes interesadas en el proceso de solicitud de permisos ayuda a garantizar que los equipos de exploración / proyecto y los equipos de medio ambiente / permisos estén en la misma página. Un simple descuido o malentendido puede retrasar la movilización del sitio o la puesta en marcha. Idealmente, estas conversaciones deberían ocurrir al principio de las etapas de planificación del programa de perforación.

Para obtener más información, pregunte a Boart Longyear sobre las especificaciones de sus equipos para preparar las plataformas de perforación y las vías de acceso del tamaño adecuado. De esa forma, se puede preparar adecuadamente un presupuesto estimado para todos los aspectos del trabajo para completar un proyecto de manera segura y efectiva.

Uno de los mayores desafíos de la concesión de licencias y permisos para un proyecto de perforación con núcleo de diamante es la sincronización. Dependiendo de la carga de trabajo y los recursos, las entidades gubernamentales no suelen ser conocidas por su velocidad. La planificación temprana y el trabajo con expertos pueden garantizar que el momento de la licencia y los permisos no afecte la fecha de inicio de su proyecto. Obtener la mayoría de los permisos y licencias lleva más tiempo del esperado en la mayoría de los casos. La planificación adecuada y la presentación temprana a las agencias son altamente recomendables.

Si se le solicita, Boart Longyear puede dirigir a los clientes a una serie de grupos calificados para planificar y ayudar a permitir sus programas antes de enviar solicitudes de propuestas. Boart Longyear también trabaja en estrecha colaboración con una variedad de grupos de consultoría para clientes que necesitan asistencia experta y, a veces, urgente. 

Si está planeando un proyecto de exploración, comuníquese con un representante de Boart Longyear para una consulta. Estamos aquí para usted y felices de ayudarlo.

Muchas empresas de perforación exigen los componentes de sus equipos de perforación hasta que fallan. Es decir, no reemplazan ninguna pieza hasta que falla. En el otro extremo del espectro, un programa de mantenimiento verdaderamente preventivo reemplaza las piezas en un intervalo fijo y planificado, independientemente del desgaste o la condición de la pieza. Sin embargo, ninguna de estas filosofías es necesariamente la más rentable. Hacer trabajar las piezas hasta su falla puede causar averías menores o mayores. Y, demás está decirlo, cualquier falla, pequeña o significativa, cuesta dinero: pérdida de productividad, riesgo de no cumplir las obligaciones contractuales y pérdida del tiempo de perforación a la espera de los repuestos.

Cabeza giratoria sónica

A pesar de que la planificación es crítica, un programa de mantenimiento estrictamente preventivo también cuesta más porque reemplaza las piezas independientemente de la condición y posiblemente no aprovechando totalmente la vida del componente. Además, no necesariamente porque el motor esté en funcionamiento (generalmente medido por horas de servicio), todos los componentes estarán expuestos a la misma cantidad de desgaste. Algunos componentes se utilizan con mayor frecuencia según el tipo de perforación y el tamaño y tipo del pozo. Por otra parte, los factores ambientales pueden afectar el desgaste de los componentes y partes, incluyendo el clima, polvo, arena, residuos, humedad, ambientes salinos y condiciones atmosféricas (las elevaciones altas y bajas afectan la densidad del aire y pueden afectar la forma en que se desempeñan los componentes, como envejecen y fallan) junto con las condiciones del suelo son todos factores que afectan los componentes de los equipos de perforación. Teniendo todo esto en cuenta, la vida de los diferentes componentes puede variar grandemente.

Si bien el mantenimiento regular y de rutina es importante y definitivamente ayuda a la confiabilidad, aún puede ser fácil pasar por alto los indicios de desgaste y los próximos reemplazos críticos. Reemplazar las piezas antes de someterlas a esfuerzo hasta que fallen puede ayudar a evitar averías mayores y costosas paradas. Recomendamos hacer inspecciones frecuentes y planificadas en lugar de un programa integral de mantenimiento preventivo en el que se reemplazan las piezas antes de que fallen. Un programa de mantenimiento del equipo de perforación que considere inspecciones periódicas, mantenimiento preventivo planificado y mantenimiento / reparaciones mayores programadas es la mejor manera de reducir y administrar su costo de propiedad y mantener sus máquinas funcionando y perforando de manera confiable.

Si aún no lo está haciendo, se puede implementar un programa de mantenimiento preventivo basado en la condición realizando inspecciones visuales frecuentes con las listas de verificación adecuadas y los procesos de gestión de cambios para sus trabajadores en terreno. Desarrolle una rutina para las inspecciones o auditorías de los equipos de perforación utilizando listas de verificación estandarizadas como una guía para verificar las condiciones e identificar las piezas que muestran desgaste y estén cercanas al término de su vida útil. Posteriormente, a partir del informe se crea una lista de piezas para que pueda emitir las órdenes de compra por los componentes correspondientes y planificar el tiempo de inactividad para ejecutar la mantención en su equipo de perforación.

Tomarse el tiempo para hacer una evaluación para preparar, ordenar y planificar cualquier mantenimiento futuro es el método más rentable para aprovechar al máximo sus activos a largo plazo.

La clave es tomarse el tiempo para hacer una evaluación de la condición del equipo de perforación de forma regular. Dependiendo del tipo de equipo, el tipo de perforación y las obligaciones contractuales de operación, puede programar un mecánico para inspeccinar el equipo en terreno, mantener un mecánico de guardia o llevar el equipo de perforación al taller para reparaciones mayores/revisiones regulares.

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Boart Longyear utiliza su grupo de servicios técnicos para mantener en funcionamiento sus equipos de perforación y puede enviar el grupo de servicios técnicos a su sitio o taller para realizar las evaluaciones al equipo de perforación. Toda evaluación de equipo de perforación tiene los siguientes objetivos:

1. Identificar qué está dañado o desgastado.

2. Crear una recomendación para incluir las piezas requeridas en el pedido y cuándo y dónde deben realizarse las reparaciones (terreno o taller).

Los servicios de perforación de Boart Longyear tienen listas de verificación de inspección diarias, semanales y mensuales para todos los equipos de perforación. Las listas de verificación para las inspecciones regulares no necesitan ser específicas, se puede usar una lista de verificación general que se aplique a todos los equipos de perforación.

Para que sea más fácil para nuestros clientes, hay una lista de repuestos completa para cada equipo de perforación Boart Longyear en la red de información de servicio y piezas (SPIN). SPIN es un catálogo de piezas de equipos de perforación en línea y en tiempo real donde se puede buscar las partes originales de Boart Longyear además de los manuales de equipos de perforación, acceder a diagramas interactivos y revisar manuales de piezas. SPIN también facilita la búsqueda de partes para su próximo intervalo de servicio. Visite https://www.boartlongyear.com/product/spin/ para registrarse y acceder a SPIN hoy mismo.

Como proveedor líder mundial de productos y servicios de perforación, Boart Longyear comprende cómo la disponibilidad de repuestos y servicios es fundamental para el éxito de una operación de perforación. Considérenos su socio para mantener sus proyectos en funcionamiento, con costos operativos más bajos y mayores rendimientos en sus inversiones en equipos.

Boart Longyear rigs are designed to meet demanding conditions. Boart Longyear genuine parts are engineered, manufactured, and selected to also meet demanding conditions. With genuine parts, you know you’re receiving parts that are specifically designed and engineered for that purpose, along with Boart Longyear’s global strategy and support.

Este artículo apareció originalmente en la revista GeoDrilling Internacional, Edición de octubre de 2018, páginas 16-17.

La MDR500 fue una idea original alimentada por largo tiempo por Geoff Moroney (Gerente de Activos y Flotas de Servicios de Perforación para la región Asia Pacífico) y John Kirkwood (Director Regional de Servicios de Perforación para Asia Pacífico). El proyecto recibió el visto bueno en el tercer trimestre de 2016 después de que las investigaciones de mercado indicaron que había en algunas áreas del mercado australiano surgía la necesidad de una perforadora de diamante subterránea de profundidad media que fuera en su mayor parte autosuficiente y pudiera pasar rápidamente de un orificio al otro. El diseño del concepto comenzó a principios de diciembre de 2016 y el primer equipo terminado salió del taller a principios de diciembre de 2017.

La base de la idea era convertir los MDR150 existentes en la flota australiana en MDR500. El MDR150 original fue diseñado y construido por Geoff Moroney y Nathan Kaesler (ahora Gerente de Ingeniería de I + D Global) casi 10 años antes, cuando Geoff trabajaba en herramientas y Nathan era un nuevo y entusiasta ingeniero en Boart Longyear. El MDR150 consiste en una unidad de alimentación de 75kw y una estructura de avance de la rápida Serie 400 montadas en la pluma telescópica de un portador Normet muy sólido y además con una capacidad de almacenamiento a bordo de 144m de barras. Es perfecto para trabajar agujeros rápidos y cortos en sitios donde se permite el manejo manual de barras en la sarta de perforación. El MDR500 satisface la creciente demanda en el mercado de una plataforma móvil para agujeros más profundos combinados con una tendencia cada vez mayor a reducir la manipulación manual. Eso junto con el hecho de que el MDR150 tiene casi 10 años de existencia y la mayoría de las unidades necesita una reconstrucción mayor y donde varios de los componentes clave del sistema de control están obsoletos, hace que la conversión de estos MDR150 en nuevos MDR500 tenga sentido.

Con el proyecto coincidiendo con las primeras pruebas de prototipo de la nueva plataforma de alimentación subterránea LMi, fue una decisión fácil para el grupo de diseño elegir el nuevo diseño de 110kW LMi para alimentar y controlar el taladro. Este nuevo diseño consiste en un cabezal de perforación de alta velocidad Boart Longyear HQ montado en una estructura de avance de la serie 700 que utiliza un manipulador de barra subterránea estándar. Una vez que se decidió el concepto básico, el proyecto se transformó en una compleja tarea para el equipo de Ingeniería de Servicios de Perforación de Asia Pacífico, encontrar la forma de calzar todos los componentes del LMi junto con los 500m de barras en el transportador y luego diseñar un brazo que pudiera sostener una barrena mucho más pesada en la parte frontal del equipo y permitir además una horizontal de 360° y ángulos de perforación por sobre 90° y hasta -90°.

Un concepto innovador de Stewart Jones que permite que la barra frontal se asiente sobre el eje delantero durante el tránsito y luego se incline en una configuración vertical a cada lado del equipo durante el uso, lo que permite un manejo ergonómico de la barra resultó ser una ventaja adicional en el camino. Sin duda, el proyecto no estuvo exento de desafíos con el fortalecimiento del chasis Normet y la necesidad de un eje delantero más grande para soportar la carga sustancialmente más pesada que ahora lleva la parte delantera de la máquina.

El apretado cronograma del proyecto significó que el diseño y la construcción tuvieran que realizarse simultáneamente con el trabajo del personal del taller, todo bajo la dirección del instalador líder del proyecto, Darren Watson, quien hizo un excelente trabajo al construir y ensamblar el primer equipo a pesar de tener sólo diseños a medio terminar y dibujos parciales al comienzo. El diseño del recorrido de las mangueras para el MDR500 fue una tarea monumental debido a la cantidad de movimiento requerido desde el brazo. El equipo de trabajo del taller fue fundamental en el diseño y construcción. Gran parte del diseño fue realizado en el taller sobre el equipo mismo.

Como el trabajo pesado por parte del equipo de mecánicos estaba a punto de completarse, la dirección del diseño quedaba ahora en manos de Bernie Chia y Glen Verrall, en ese entonces encargados de ingeniería eléctrica y sistemas de control de productos, quienes debían lograr que este equipo de perforación cobrara vida con todo su sistema de control, tanto de las funciones de configuración como del taladro manejado a través de la interfaz de pantalla táctil en la cabina del operador o desde el panel de control electrónico LMi. Glen hizo su magia para entrelazar las funciones adicionales de MDR sin problemas en una versión modificada del software LMi.

Durante todo el proyecto, el equipo de ingeniería estuvo en estrecho contacto con los usuarios finales en terreno, principalmente Matt Barnes, quien dirige el equipo de operaciones en MMG Dugald River Mine en Queensland, donde se desplegaron los dos primeros MDR500. Esta colaboración se produjo en todas las fases del proyecto, comenzando con un viaje del equipo del proyecto de ingeniería para determinar los requerimientos con Matt y su grupo de trabajo, a fin de garantizar que el resultado final los cumpliera exactamente. La participación del grupo de trabajo continuó hasta el final del proceso, siendo Matt un valiosísimo experto en la materia y un participante clave en las revisiones de diseño y evaluaciones de riesgos. El proyecto se cerró con una visita de la ingeniería al sitio a principios de enero de 2018 y nuevamente en marzo, coincidiendo con el despliegue operativo de cada uno de los MDR500 en Dugald River. El objetivo principal de estas visitas era capacitar a los operadores sobre las características del nuevo equipo de perforación y estar a su disposición para solucionar inmediatamente cualquier problema que pudiera surgir. Afortunadamente, no se presentó ninguno importante y Glen pudo aprovechar las visitas a terreno como una valiosa fuente de comentarios de los perforadores para un mayor desarrollo del software LMi.

El primer MDR500 llegó al lugar y, después de pasar por las inspecciones de rutina, se dirigió directamente a su primer agujero sin problemas. Esto se debió en gran parte a las importantes contribuciones del equipo de operaciones durante todo el proyecto y a la rápida adopción del nuevo equipo de perforación por parte de los perforadores. Los perforadores de Dugald River se adaptaron rápidamente al nuevo sistema de control LMi de la MDR500 y su nivel de aceptación de la interfaz ha sido muy positiva. El equipo de Dugald River superó rápidamente los resultados en metros obtenidos con los MDR150 anteriores y ahora promedian la impresionante cantidad de 2 metros adicionales por hora.

Un tercer MDR500 está a punto de terminarse en el Taller de Adelaida y, cuando esté listo, será un gran incentivo para la ejecución de nuevos trabajos en varios sitios potenciales que se están analizando actualmente. Si la demanda del mercado sigue siendo fuerte, la intención es convertir la flota de los 8 MDR150 restantes en MDR500 en los próximos años con la posibilidad de contratar operadores adicionales para avanzar aún más si es necesario.

El MDR500 ha sido y sigue siendo un éxito en terreno y un punto clave de interés para el equipo de Asia Pacific Drilling Services en la negociación de contratos de perforación subterránea. El éxito del proyecto fue obviamente el resultado de un gran esfuerzo, pero también el excelente trabajo en equipo y el espíritu de colaboración demostrado por los diversos grupos funcionales de Boart Longyear que participaron, sumando todos muchas más personas de las que podrían mencionarse aquí y que han jugado un papel importante en el proyecto .

Boart Longyear operates the exclusive LR90H Horizontal Drilling Rig for mine dewatering. This FOPS Level II certified rig drills a hole at a 5-degree angle for self-draining dewatering – directly against a high-wall face for the best productivity. This electric rig offers completely hands-free rod handling and can drill 152 to 182 m (500-600 ft) in a shift to depths of 450 m (1500 ft).

Recientemente, un cliente solicitó instalar los controles de la perforadora alejados del equipo de perforación en operaciones 24/7. Por la noche, es difícil monitorear las paredes altas visualmente. Al mover la perforadora y los controles a mayor distancia de la pared alta en una cabina de operaciones remota, se puede perforar en forma más segura incluso por la noche cuando el movimiento de la pared alta puede pasar inadvertido.

El equipo de perforación LR90H continuará trabajando directamente contra la pared alta y los controles de la perforadora se extenderán a un remolque especialmente adaptado y una cabina de operaciones remota a aproximadamente 150 pies de distancia de la pared alta, eliminando así los peligros tanto para la cuadrilla de trabajadores como para la perforadora.

El LR90H está equipado con manejo de barra manos libres.

El sistema operador remoto mantendrá las funciones actuales del panel de control en la cabina y tendrá una función de paso que sólo permite el funcionamiento en un punto a la vez para evitar que se active la operación no deseada de cualquier otra función.

La nueva cabina remota alejará al perforador de la plataforma y lo alejará de los peligros de trabajar directamente contra una pared alta.

La comunicación con el equipo se realizará a través de conexiones del cable umbilical y los controles piloto eléctricos operados en línea se verán y se sentirán muy similar al panel de control real en el equipo. El remolque de operaciones remotas estará equipado con seis cámaras con capacidad de visión nocturna que muestran los ángulos necesarios y con monitores de visualización en la cabina. La iluminación LED actual se duplicará para una mejor visión nocturna y se instalará un sistema de intercomunicación con los ayudantes en el exterior. Como funciona por medio de potencia eléctrica, los niveles de ruido de funcionamiento son extremadamente bajos en comparación con su equivalente hidráulico diésel. El remolque de la cabina de perforación móvil proveerá un espacio de oficina de 7,5X14 pies implementado con electricidad, aislación, luces, ventanas, aire acondicionado y calefacción.

Este es sólo otro ejemplo de cómo es Boart Longyear está siempre a su servicio.