Crews presentó una emocionante y sentida inducción al sitio a Denis Despres, Director de Operaciones, Brian Maeck, Director de EHS Global, Fernando Riquelme, RD - LAM, Guillaume Dubuy, RD - EMEA, John Kirkwood, RD - APAC, no sólo revisando el riesgo crítico, sino también lo que los impulsa a asegurar la excelencia en la seguridad en el trabajo.

El equipo tomó todo el tiempo necesario para explicar el nuevo programa de Gestión de Riesgos Críticos y los riesgos asociados al sitio a los representantes de EXCO que visitaban el lugar, tres Directores Regionales y el Director Global de EHS, demostrando con ello su compromiso y pasión por la seguridad.

Se relataron ejemplos, como cuando la cuadrilla de trabajadores reconoció que estaban demasiado cerca de una pared de roca y ellos, apoyados por el asesor de EHS del sitio, se encargaron de instalar una pantalla para atrapar la roca suelta. En cada paso del camino, los equipos chilenos han pensado en cada elemento del proceso y realmente han puesto la seguridad en primer lugar, no sólo impresionando a sus clientes de BHP, sino también al liderazgo de otras Regiones y a nuestros Ejecutivos. Les agradezco a todos por su liderazgo de seguridad y dedicación para elevar el nivel.

-Brian Maeck

Cada una de las cuadrillas de apoyo en el sitio tenía carteles y tarjetas de Gestión de Riesgo Crítico con el detalle de las medidas de control impresas en la parte posterior; donde se indicaba con toda claridad los riesgos existentes en su sitio y proceso. También mostraron a los visitantes los 16 Estándares de Referencia de la Administración de EHS en terreno, destacando los requisitos aplicables.

¡No Tocar! Las cuadrillas no tocan las barras ni los tubos para asegurarse de que los dedos y las manos no se lesionen en el proceso.

Para obtener más información sobre los servicios de perforación por contrato de Boart Longyear, encuentre a su representante local de Boart Longyear.

El Gerente de la División de África Occidental, Jonathan Madigan comentó: “NNuestro equipo de perforadores en Ghana trabajó en este proyecto en forma segura y diligente utilizando perforación direccional en el pozo hasta la profundidad deseada. No podría estar más orgulloso del equipo de trabajo que completó este proyecto. El equipo local de Ghana adopta la cultura de seguridad centrada en el riesgo y los peligros aplicada por Boart Longyear y valoran las evaluaciones de riesgo realizadas en terreno, las reuniones previas al turno y otros programas de seguridad que se han diseñado para garantizar su seguridad y puedan regresar a casa con sus familias ". 

Tripulación en la foto de izquierda a derecha:
Jon Enu : Asistente Driller, Ebenezer Adu-Atta : Asistente Driller, Lewis Donkoh : Perforador, Solomon Essien : Asistente Driller, Patrick Benfor : Perforador
Kwame Yeboah : Asistente Driller, Benoni Kwabiah : Asistente Driller

No fotografiado:
John Owusu : Perforador, Glover Quaw : Asistente Driller, Daniel Emmanual : Asistente Driller, Frank Ennin Supervisor Fanie van der walt Supervisor Chris Milligan : Supervisor

La Compañía ha recibido el reconocimiento del cliente por haber finalizado el proyecto de perforación de exploración profunda en forma segura, cumpliendo el objetivo y antes de lo programado. Boart Longyear reconoce la participación, la colaboración y las contribuciones de todos los trabajadores de Ghana y especialmente del equipo de perforación que trabajó directamente en este pozo de profundidad récord. 

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The Drilling Services Surface Coring drill crew used the powerful LF350e along with the new, patented XQ wireline coring rods featuring W-Wall, and the new Longyear diamond bits to successfully directionally drill at an angle of 65 degrees to the client’s required depth – which was almost 10,500 feet (3200 meters). An impressive feat in and of itself, the project had measurable productivity gains and proved the newest Boart Longyear rigs and tooling make a real difference in the field. 

Con las características innovadoras del equipo de perforación, combinadas con las barras de perforación con la calificación más profunda del mercado y las brocas de corte más rápidas y suaves, el éxito del proyecto también se atribuyó al talento, la experiencia y la experiencia técnica de la cuadrilla.

Boart Longyear has combined proven technology from its most popular surface coring drill rigs to create the powerful LF350e.The forward tilting head design simplifies the rod handling process and reduces the need for operator intervention and maintenance. The rod breaking clamp is a hydraulic breaking device which means no wrench under power. The foot clamp rotates to break rod joints located between the foot clamp and rod breaking clamp. The rig also features a heated and air conditioned drillers cab to protect the operator from the elements and overhead hazards. Utilizing CAN bus communication and PLC programming, all LF350e functions are controlled electronically. The “e” in LF350e refers to the fully electronic control system. The rig is designed ergonomically to lessen fatigue and stress to the driller and helper. The LF350e has adjustable wireline speed to be able to set to lower the over shot and then pull the tube, which allows a hands-off safer approach. This is just one-way ergonomic design plays a part in reducing fatigue with this drill rig. The beauty of Boart Longyear’s business model of both contract drilling services and a drilling products business is access to immediate, direct, unfiltered feedback from drillers in the field. Drill rigs built for drillers.

A unique combination of -20 degree self-locking reverse flank angle on the threads and symmetrical load distribution when combined with W-Wall double-annealed mid-body, make XQ wireline coring rods some of the deepest rated coring rods in the market. XQ has an increased negative flank angle from of -20 degrees compared to -10 degrees in RQ rods. The increased negative flank angle combined with the double-start threads, nearly eliminate box bulging and provides greater strength in high torque applications.

Las juntas XQ patentadas tienen roscas opuestas de doble arranque que se alinean automáticamente para que el acoplamiento se enganche sin problemas. Esto proporciona una respuesta de carga equilibrada y el doble del área de contacto, lo que significa la mitad de la presión de contacto. Esta distribución de carga simétrica aumenta la capacidad de carga significativamente para barras más fuertes con capacidad más profunda. La sarta de perforación más ligera aumentó la capacidad de profundidad del equipo de perforación y redujo la fatiga en el perforador cuando se dispara manualmente. El diámetro interno aumentado también redujo significativamente el tiempo de disparo del tubo interno para mejorar la productividad.

The new NXQ and HXQ W-Wall coring rods feature patent-pending, double-upset tubing, with the same overall weight reduction and faster wireline tripping speed as V-Wall. However, the standard wall thickness in the middle of XQ rod eliminates premature mid-body wear and resists bending, performing like straight wall tubing.

Al igual que todas las barras de perforación Boart Longyear, la tubería X-W-Wall es fabricada utilizando un proceso de estirado en frío con aleación de acero norteamericano de alta calidad, procesado de forma única según las especificaciones de Boart Longyear.

Boart Longyear ha creado con éxito un enlace químico entre el diamante y la matriz, que es más fuerte que el diamante en sí. La mayor proyección de diamantes y el lavado de cara mejorado crean un poco más de versatilidad, mayores tasas de penetración y una vida más larga. Las brocas Longyear son similares a las brocas de diamante grandes, pero con las características de perforación fáciles y suaves que prefieren los perforadores. Esto significa una mayor productividad en toda la operación y, en última instancia, más núcleo.

To support higher penetration rates, the new Longyear formulas are combined with a new, more open, express geometry. Tapered intermediate waterways improve flushing and prevent accumulation of debris. Designed for fast cutting in competent ground, the new express geometry is available in our 16mm crown heights to maintain bit life at higher cutting speeds.

The unique Razorcut protrusions on the face of the bit contain diamonds that enable the bit to begin cutting right out of the box – even in the softest ground. The arrangement of these protrusions also improves the tracking and balance in the hole when drilling begins.

Cuando la broca derecha está en el terreno correcto operado en las condiciones adecuadas, más núcleo termina en la caja al final de un turno. No hay una perfecta matriz de broca o geometría que corte cada terreno lo más rápido posible. Una broca Longyear puede cortar 17 pulgadas por minuto en Arizona, pero cortar solo tres pulgadas por minuto en Ontario.

Aunque la selección de brocas de diamante es a menudo una idea de último momento, es tan importante como los perforadores que deciden cuánta agua / lodo para correr o qué tan rápido giran las barras.

Hay muchos factores a considerar al seleccionar una broca, incluido el objetivo principal de un proyecto. Como se mencionó, el objetivo general es siempre más central en el cuadro, pero hay elementos adicionales que deben considerarse. Por ejemplo, un viaje de varilla toma significativamente menos tiempo a 400 pies que un viaje de varilla a 4,000 pies. Si bien la vida útil de las brocas es importante, es menos crucial en la parte superior de un agujero porque eso generalmente implica sacrificar las tasas de penetración.

En Australia, un sitio utiliza dos bits diferentes a diferentes profundidades. Se utilizó una broca Longyear Red Express para cortar 60 centímetros por metro con una vida útil de solo 120 metros en la parte superior del orificio. Una vez que se hizo ese bit, cambiaron a Longyear Yellow Stage 3, porque el disparo de la varilla tomó demasiado tiempo. Con esta broca solo cortaron a 35 centímetros por minuto, pero lograron una vida útil de 300 metros por broca. Usando un bit Longyear singular, este sitio puso un 6% más de núcleo en la caja que con un bit de la competencia. Sin embargo, al usar estos dos bits Longyear en tándem, vieron un aumento del 23% del núcleo en la caja con respecto al producto del competidor. A veces, es más beneficioso cortar más rápido, incluso si eso significa tropezar más.

Una vez que un perforador decide si el objetivo es cortar más rápido o tropezar con menos frecuencia, a continuación es importante establecer qué tan difícil es cortar el terreno. Contrariamente a la creencia popular, el corte de los perforadores de suelo no es (probablemente) el terreno más duro de la tierra. Aquí es donde la escala de Mohs entra en juego. La escala de Mohs es una escala exponencial de 1 a 10 para cuantificar la dureza mineral. Los minerales con una dureza de Mohs más alta rayarán cualquier cosa con una dureza de Mohs más baja. Por ejemplo, un mineral clasificado como cuatro rayará tres pero no cinco.

Todos los bits ofrecidos en el mercado hoy en día apuntan a un rango específico de la escala de Mohs para el mejor rendimiento. Para determinar la dureza de Mohs de la roca a perforar, se necesita un kit de prueba de rasguño de dureza de Mohs. Este kit es una serie de selecciones hechas de diferentes materiales que, cuando se usan correctamente, pueden determinar la dureza de Mohs más o menos 0.5.

El kit de prueba de rasguño Boart Longyear tiene cuatro rascadores con ocho puntas reemplazables y una piedra de afilar. Si la punta numerada araña la roca, la roca es más suave que el número en la punta. Si un siete rasguños y un seis no lo hacen, sabes que estás en 6.5 rock. A continuación, seleccione el bit creado para esa roca.

Una vez que se identifica la dureza del suelo, Boart Longyear ofrece una Clasificación de dureza y cuadro de dureza Diamond Bits de Longyear para encontrar un poco recomendado para ese terreno. Por ejemplo, Purple está diseñado para 1 - 4.5 rock, hasta Red lo que es mejor para 7.5 - 9. Purple cubre un rango tan grande numéricamente porque la escala de Mohs es exponencial (1 y 4.5 en la escala de Mohs están más cerca en "true "Dureza superior a 7,5 y 9).

En la referencia cruzada anterior, el rango de bits se superpone, y las barras que representan cada broca son bastante largas. Aquí es donde entran en juego los objetivos del sitio. Por ejemplo, si estás en una roca 6.5, selecciona un Bit Verde o un Bit Amarillo. ¿Cuál deberías probar primero? Depende. Si el sitio está cortando muchos hoyos cortos y la vida útil de los bits no es una gran preocupación, es probable que tenga la mejor suerte con el Amarillo: penetrará más rápido que el Verde, pero no tendrá la vida útil más larga en 6.5 rock. Por otro lado, si la vida útil de las brocas es una preocupación porque está perforando pozos profundos, es posible que prefiera el verde.

Otra cosa a considerar para la selección de bits es la geometría. Mientras que la broca verde es, en general, más dura que la amarilla, una broca verde con más área abierta y una amarilla con menos área abierta mostrarán características de corte muy similares.

Las geometrías ofrecidas por Boart Longyear están diseñadas para cortar un poco diferente. Dentro de cada barra de color, el Express tiene la capacidad de cortar roca más dura que el escenario y el escenario cortará roca más dura que el Canal Tapered. Este es un resultado de lo que se llama "área abierta".

El área abierta se determina encontrando el área de superficie de un disco con el mismo diámetro exterior y diámetro interior que la broca, y restando el área de superficie de la broca con todas las vías navegables. Lo que queda es el área de las vías fluviales, Las flautas, y las rondas, y el porcentaje de este número en comparación con el área del disco total es el área abierta. Express tiene un área abierta del 30%, Tapered Waterway tiene un área abierta del 25% y Stage tiene un área abierta del 20%.

Cursos de agua estándar

• Estilo de canal más común
• Vida más larga basada en el área abierta más baja 15%

Vías navegables

• Empuja los recortes al OD y reduce la presión en la cara de la broca
• Área abierta 25%.
• Preferido

Vías navegables exprés

• Penetración más rápida y / o menor peso.
• Área abierta 30%.
• Fórmulas de corte libre.

Etapa / GT

• Amplias vías navegables, más versátiles.
• Mejor lavado y penetración que las vías de agua estándar
• Área abierta 20% para el escenario.

ID profundas vías navegables

• Recomendado para aplicaciones de pérdida de circulación; evita que la caja del levantador se introduzca en la broca y cierre el agua
• Se puede usar en lugar de la descarga frontal en la caja del levantador de núcleo pilotado de triple tubo
• Descarga de cara preferida para la recuperación del núcleo. Área abierta basada en vía fluvial.

Vías de descarga facial

• Reduce la presión del agua en el núcleo y redirige el fluido a la cara de la broca (reduce el material del núcleo de lavado), ayudando en la recuperación del núcleo
• Requerido para casos de elevadores de núcleo pilotados
• Área abierta basada en vía fluvial.

Si se realiza un corte en el rango superior de estas barras, se necesitará más área abierta, y el Express, para los rangos medio e inferior, utilizará el Canal o el Escenario Cónico, respectivamente.

Los bits Longyear Yellow y Longyear Green se superponen sustancialmente en la referencia cruzada. Esto muestra que Longyear Yellow o Longyear Green pueden cortar Mohs 7 rock. Para cortar este Mohs 7 rápidamente, se necesitará una broca de canalización amarilla. Para cortarlo más lentamente y optimizar la vida útil de la broca, se debe utilizar una broca Green Stage. Un Green Express, un Green Tapered Waterway y un Yellow Stage aterrizarían en algún punto intermedio.

Una vez que se ha seleccionado un bit para el tipo de roca, la altura de la corona y la geometría, el último paso es recopilar datos y probar el rendimiento del bit elegido.

Una vez que se ha identificado el bit ideal, se debe probar y la única forma de tomar una decisión informada durante la prueba es recolectar datos.

Aquí hay tres puntos de datos obligatorios para recopilar:

• Tasa de penetración en cada carrera.
• Dureza de Mohs en cada carrera.
• Poco de vida de cada bit

Una vez que se han recopilado los datos, esta información se puede utilizar para validar la elección realizada inicialmente o para adaptarla en función de las circunstancias no contabilizadas. Por ejemplo, si se seleccionó el bit Green Stage pero la tasa de penetración no fue tan alta como se esperaba, entonces Green Express y Yellow Stage serían buenos bits para probar a continuación. El escenario amarillo puede no proporcionar la vida deseada, pero el Green Express puede ser un medio perfecto. Todo esto se muestra en los datos y al final del día, más núcleo termina en el cuadro.

Con una combinación de conocimiento, las herramientas correctas y una buena planificación, cada turno se puede optimizar y, posteriormente, poner todo el núcleo en la caja como sea posible.

Obtenga más información sobre la optimización de bits y los resultados de productividad del campo - New Longyear Bits Put 23% More Core in the Box

¿Listo para empezar a probar? Póngase en contacto con su representante local de Boart Longyear o visite MI TIENDA.

Pero ya no es solo ciencia ficción, ya que vemos a Elon Musk y sus avances en SpaceX que lanzaron un automóvil Tesla Roadster al espacio exterior en febrero de 2018, o el último módulo InSight de la NASA que aterriza perfectamente en Marte a fines de noviembre de 2018. No hace mucho, en 1969, Neil Armstrong de la NASA se convirtió en el primer hombre en caminar sobre la luna. Imagínese con la aceleración de la tecnología y la capacidad humana a donde podríamos llegar en las próximas décadas.

Entonces, ¿por qué mirar a la minería fuera de la Tierra? Se proponen muchas razones de por qué debemos explotar en el espacio. Los recursos minerales son vastos en el espacio exterior y podrían usarse para construir nuevas colonias o ayudar a impulsar y propulsar la exploración del espacio aún más lejos.  

Ya a mediados de la década de 1950, Boart Longyear ya estaba involucrado en el desarrollo de equipos para la carrera espacial. Como parte de un equipo de proyecto especial en 1955 y 1956, los ingenieros de Boart Longyear trabajaron como subcontratistas del contratista principal de la NASA, Westinghouse Electric, para diseñar un taladro, montaje, broca de diamante, barril de núcleo y barras de perforación para la exploración lunar. El proyecto se denominó "Desarrollo de un sistema de perforación subterránea para la misión Post Apollo". La responsabilidad de Westinghouse Electric era desarrollar el sistema eléctrico para impulsar la operación de la perforación. Westinghouse participó en muchos proyectos de la NASA y más tarde desarrolló la cámara lunar Apollo TV de barrido lento utilizada para filmar el "salto gigante para la humanidad" de Armstrong.

El proyecto de perforación de núcleo requería pensar fuera de nuestra atmósfera en un lugar donde las herramientas pudieran operar dentro de un vacío con menor gravedad y temperaturas variables. Al equipo de Boart Longyear se le asignó la tarea de perforar sin un fluido en circulación, al mismo tiempo que podía mantener las temperaturas de operación de las brocas, eliminar cualquier recorte y recuperar muestras del núcleo lunar. Se diseñó un 'taladro lunar de profundidad moderada' que sería capaz de tomar muestras de núcleos a profundidades de 100 pies. Las pruebas de los prototipos de perforación lunar especialmente diseñados se realizaron en la cámara de vacío de 40 pies de profundidad de Westinghouse y los primeros resultados fueron exitosos. Aunque la prueba final hubiera sido la exploración lunar real, la NASA abandonó el proyecto porque su camino tomó otra dirección y el simulacro se colocó en almacenamiento.

Además del simulacro lunar, Boart Longyear realizó un trabajo considerable a fines de los años sesenta y principios de los setenta para desarrollar cuerdas y brocas de taladro con espacio digno de espacio. Más de 80 brocas de diamante especializadas de 14 tipos se probaron en basalto de perforación en una gama de resistencias y durezas de compresión y en una amplia gama de velocidades y cargas. Este estilo de broca era "de superficie" con la matriz de corona impregnada con diamantes y unida a un cuerpo de acero. El éxito de estos primeros prototipos se sumó al historial comprobado de Boart Longyear y su historial de innovación.

Décadas más tarde, estos logros de perforación fueron nuevamente reconocidos en la industria de exploración espacial por JPL-Caltech, ya que la compañía invitó a Boart Longyear a contribuir con su experiencia en perforación al programa Mars 2020 Rover como parte del Programa de Exploración de Marte de la NASA. Para este proyecto, los ingenieros trabajaron en una broca de diamante impregnada con un taladro seco "monolítico". La broca se fundió como una pieza con diamantes impregnados en la parte de la corona y tungsteno y metal en la parte del cuerpo de la barrena. Este bit fue probado con éxito en varios tipos de roca, incluyendo granito.

Crédito de la imagen: NASA / JPL-Caltech.

El módulo de aterrizaje actual de Mars InSight incluye instrumentos para profundizar hasta aproximadamente 16 pies debajo de la superficie para medir y ayudar a los científicos a determinar las temperaturas del calor de Marte. Según la NASA Sitio web de la misión Mars InSight, "Eso es más profundo que los instrumentos anteriores a cualquier otro planeta, luna o asteroide, que solo haya excavado a través de la pulgada superior de roca o suelo".

Los ingenieros de Boart Longyear continúan siendo pioneros en las nuevas tecnologías en la industria minera que están llevando la exploración aún más profunda y más lejos y con más eficiencia y mejores resultados. ¿Es el espacio: la frontera final? Lo que se está aprendiendo en la Tierra, se puede adaptar y llevar al espacio y la exploración submarina. 

La tecnología asombrosa y el apetito por el descubrimiento continúan y los viajes espaciales y la exploración están rompiendo esa barrera que nos lleva a la realidad de que la minería en el espacio exterior no es solo para las galaxias que están muy lejos. Antes de que nos demos cuenta, la perforación remota virtual podría ayudarnos a descubrir esos preciosos diamantes en el cielo.

Diseñar y planificar un proyecto de perforación puede ser un ejercicio complejo. Se deben considerar muchos factores de riesgo para mitigar los problemas que podrían afectar la productividad y / o los presupuestos. Algunos de estos hechos incluyen permisos y licencias que podrían en última instancia impedir el progreso y el éxito del proyecto. Después de una planificación cuidadosa, hay una buena cantidad de optimismo cauteloso de que todo se ha abordado y planeado adecuadamente, sin embargo, siempre existe la pequeña posibilidad de que algo se haya perdido.

Los errores o pasos en falso pueden ser costosos si su proyecto no tiene todo en su lugar cuando se trata de licencias y permisos.

Si bien no sucede con mucha frecuencia, pagar las tarifas de reserva de un contratista de perforación a la espera de un proyecto que se ha programado, pero que no está debidamente autorizado o permitido, toma dinero del proyecto en sí. ¿Cuánto más se podría haber logrado con el dinero perdido al pagar los servicios y el apoyo que no pueden avanzar porque un proyecto se retrasa por un tecnicismo, generalmente papeleo? También existe un riesgo de reputación. Los errores costosos no son excelentes para la carrera de nadie o la reputación de una empresa, independientemente de la jurisdicción.

Si bien Boart Longyear no es un experto en licencias y permisos, los expertos están ahí afuera. Boart Longyear mantiene relaciones de trabajo con empresas locales de consultoría e ingeniería, así como con agencias gubernamentales, y usted también debería hacerlo. Cuando planifique un proyecto de perforación exploratoria con núcleo de diamante, se recomienda encarecidamente asegurarse de que se cumplan todos los requisitos de licencia y permiso antes de que el equipo de perforación y el equipo necesario se movilicen. Además, la planificación cuidadosa del tamaño de la plataforma de perforación para los permisos y el cálculo de la logística de acceso a un sitio pueden ahorrar tiempo y dinero más adelante. Para obtener más información, pregunte a Boart Longyear sobre las especificaciones de sus equipos para preparar las plataformas de perforación y las vías de acceso del tamaño adecuado. De esa forma, se puede preparar adecuadamente un presupuesto estimado para todos los aspectos del trabajo para completar un proyecto de manera segura y efectiva.

Diseño de la plataforma de perforación puede ser tan crítico para un programa de perforación seguro, suave y exitoso. Una configuración de la plataforma de perforación donde la seguridad o la productividad se ve comprometida puede resultar en un gasto inútil y posiblemente conducir a un accidente. No tener permisos con la cantidad adecuada de perturbación de la superficie para el proyecto es un riesgo que puede mitigarse con la comunicación. Un error de cálculo en el área de perturbación requerida puede hacer que se eliminen los agujeros del alcance del proyecto para cumplir con los reguladores.

Trabajar diligentemente con todas las partes interesadas en el proceso de solicitud de permisos ayuda a garantizar que los equipos de exploración / proyecto y los equipos de medio ambiente / permisos estén en la misma página. Un simple descuido o malentendido puede retrasar la movilización del sitio o la puesta en marcha. Idealmente, estas conversaciones deberían ocurrir al principio de las etapas de planificación del programa de perforación.

Para obtener más información, pregunte a Boart Longyear sobre las especificaciones de sus equipos para preparar las plataformas de perforación y las vías de acceso del tamaño adecuado. De esa forma, se puede preparar adecuadamente un presupuesto estimado para todos los aspectos del trabajo para completar un proyecto de manera segura y efectiva.

Uno de los mayores desafíos de la concesión de licencias y permisos para un proyecto de perforación con núcleo de diamante es la sincronización. Dependiendo de la carga de trabajo y los recursos, las entidades gubernamentales no suelen ser conocidas por su velocidad. La planificación temprana y el trabajo con expertos pueden garantizar que el momento de la licencia y los permisos no afecte la fecha de inicio de su proyecto. Obtener la mayoría de los permisos y licencias lleva más tiempo del esperado en la mayoría de los casos. La planificación adecuada y la presentación temprana a las agencias son altamente recomendables.

Si se le solicita, Boart Longyear puede dirigir a los clientes a una serie de grupos calificados para planificar y ayudar a permitir sus programas antes de enviar solicitudes de propuestas. Boart Longyear también trabaja en estrecha colaboración con una variedad de grupos de consultoría para clientes que necesitan asistencia experta y, a veces, urgente. 

Si está planeando un proyecto de exploración, comuníquese con un representante de Boart Longyear para una consulta. Estamos aquí para usted y felices de ayudarlo.

Este artículo apareció originalmente en la revista GeoDrilling Internacional, Edición de octubre de 2018, páginas 16-17.

La MDR500 fue una idea original alimentada por largo tiempo por Geoff Moroney (Gerente de Activos y Flotas de Servicios de Perforación para la región Asia Pacífico) y John Kirkwood (Director Regional de Servicios de Perforación para Asia Pacífico). El proyecto recibió el visto bueno en el tercer trimestre de 2016 después de que las investigaciones de mercado indicaron que había en algunas áreas del mercado australiano surgía la necesidad de una perforadora de diamante subterránea de profundidad media que fuera en su mayor parte autosuficiente y pudiera pasar rápidamente de un orificio al otro. El diseño del concepto comenzó a principios de diciembre de 2016 y el primer equipo terminado salió del taller a principios de diciembre de 2017.

La base de la idea era convertir los MDR150 existentes en la flota australiana en MDR500. El MDR150 original fue diseñado y construido por Geoff Moroney y Nathan Kaesler (ahora Gerente de Ingeniería de I + D Global) casi 10 años antes, cuando Geoff trabajaba en herramientas y Nathan era un nuevo y entusiasta ingeniero en Boart Longyear. El MDR150 consiste en una unidad de alimentación de 75kw y una estructura de avance de la rápida Serie 400 montadas en la pluma telescópica de un portador Normet muy sólido y además con una capacidad de almacenamiento a bordo de 144m de barras. Es perfecto para trabajar agujeros rápidos y cortos en sitios donde se permite el manejo manual de barras en la sarta de perforación. El MDR500 satisface la creciente demanda en el mercado de una plataforma móvil para agujeros más profundos combinados con una tendencia cada vez mayor a reducir la manipulación manual. Eso junto con el hecho de que el MDR150 tiene casi 10 años de existencia y la mayoría de las unidades necesita una reconstrucción mayor y donde varios de los componentes clave del sistema de control están obsoletos, hace que la conversión de estos MDR150 en nuevos MDR500 tenga sentido.

Con el proyecto coincidiendo con las primeras pruebas de prototipo de la nueva plataforma de alimentación subterránea LMi, fue una decisión fácil para el grupo de diseño elegir el nuevo diseño de 110kW LMi para alimentar y controlar el taladro. Este nuevo diseño consiste en un cabezal de perforación de alta velocidad Boart Longyear HQ montado en una estructura de avance de la serie 700 que utiliza un manipulador de barra subterránea estándar. Una vez que se decidió el concepto básico, el proyecto se transformó en una compleja tarea para el equipo de Ingeniería de Servicios de Perforación de Asia Pacífico, encontrar la forma de calzar todos los componentes del LMi junto con los 500m de barras en el transportador y luego diseñar un brazo que pudiera sostener una barrena mucho más pesada en la parte frontal del equipo y permitir además una horizontal de 360° y ángulos de perforación por sobre 90° y hasta -90°.

Un concepto innovador de Stewart Jones que permite que la barra frontal se asiente sobre el eje delantero durante el tránsito y luego se incline en una configuración vertical a cada lado del equipo durante el uso, lo que permite un manejo ergonómico de la barra resultó ser una ventaja adicional en el camino. Sin duda, el proyecto no estuvo exento de desafíos con el fortalecimiento del chasis Normet y la necesidad de un eje delantero más grande para soportar la carga sustancialmente más pesada que ahora lleva la parte delantera de la máquina.

El apretado cronograma del proyecto significó que el diseño y la construcción tuvieran que realizarse simultáneamente con el trabajo del personal del taller, todo bajo la dirección del instalador líder del proyecto, Darren Watson, quien hizo un excelente trabajo al construir y ensamblar el primer equipo a pesar de tener sólo diseños a medio terminar y dibujos parciales al comienzo. El diseño del recorrido de las mangueras para el MDR500 fue una tarea monumental debido a la cantidad de movimiento requerido desde el brazo. El equipo de trabajo del taller fue fundamental en el diseño y construcción. Gran parte del diseño fue realizado en el taller sobre el equipo mismo.

Como el trabajo pesado por parte del equipo de mecánicos estaba a punto de completarse, la dirección del diseño quedaba ahora en manos de Bernie Chia y Glen Verrall, en ese entonces encargados de ingeniería eléctrica y sistemas de control de productos, quienes debían lograr que este equipo de perforación cobrara vida con todo su sistema de control, tanto de las funciones de configuración como del taladro manejado a través de la interfaz de pantalla táctil en la cabina del operador o desde el panel de control electrónico LMi. Glen hizo su magia para entrelazar las funciones adicionales de MDR sin problemas en una versión modificada del software LMi.

Durante todo el proyecto, el equipo de ingeniería estuvo en estrecho contacto con los usuarios finales en terreno, principalmente Matt Barnes, quien dirige el equipo de operaciones en MMG Dugald River Mine en Queensland, donde se desplegaron los dos primeros MDR500. Esta colaboración se produjo en todas las fases del proyecto, comenzando con un viaje del equipo del proyecto de ingeniería para determinar los requerimientos con Matt y su grupo de trabajo, a fin de garantizar que el resultado final los cumpliera exactamente. La participación del grupo de trabajo continuó hasta el final del proceso, siendo Matt un valiosísimo experto en la materia y un participante clave en las revisiones de diseño y evaluaciones de riesgos. El proyecto se cerró con una visita de la ingeniería al sitio a principios de enero de 2018 y nuevamente en marzo, coincidiendo con el despliegue operativo de cada uno de los MDR500 en Dugald River. El objetivo principal de estas visitas era capacitar a los operadores sobre las características del nuevo equipo de perforación y estar a su disposición para solucionar inmediatamente cualquier problema que pudiera surgir. Afortunadamente, no se presentó ninguno importante y Glen pudo aprovechar las visitas a terreno como una valiosa fuente de comentarios de los perforadores para un mayor desarrollo del software LMi.

El primer MDR500 llegó al lugar y, después de pasar por las inspecciones de rutina, se dirigió directamente a su primer agujero sin problemas. Esto se debió en gran parte a las importantes contribuciones del equipo de operaciones durante todo el proyecto y a la rápida adopción del nuevo equipo de perforación por parte de los perforadores. Los perforadores de Dugald River se adaptaron rápidamente al nuevo sistema de control LMi de la MDR500 y su nivel de aceptación de la interfaz ha sido muy positiva. El equipo de Dugald River superó rápidamente los resultados en metros obtenidos con los MDR150 anteriores y ahora promedian la impresionante cantidad de 2 metros adicionales por hora.

Un tercer MDR500 está a punto de terminarse en el Taller de Adelaida y, cuando esté listo, será un gran incentivo para la ejecución de nuevos trabajos en varios sitios potenciales que se están analizando actualmente. Si la demanda del mercado sigue siendo fuerte, la intención es convertir la flota de los 8 MDR150 restantes en MDR500 en los próximos años con la posibilidad de contratar operadores adicionales para avanzar aún más si es necesario.

El MDR500 ha sido y sigue siendo un éxito en terreno y un punto clave de interés para el equipo de Asia Pacific Drilling Services en la negociación de contratos de perforación subterránea. El éxito del proyecto fue obviamente el resultado de un gran esfuerzo, pero también el excelente trabajo en equipo y el espíritu de colaboración demostrado por los diversos grupos funcionales de Boart Longyear que participaron, sumando todos muchas más personas de las que podrían mencionarse aquí y que han jugado un papel importante en el proyecto .

Robert Jex comenzó a trabajar en la industria hace 35 años como asistente de perforación. Ahora supervisa la división de extracción de muestras en los Estados Unidos y México. Trabajando para Boart Longyear durante los últimos 30 años, Robert ha acumulado experiencia tanto en operaciones de superficie como subterráneas aquí en los EE.UU. y en todo el mundo.

En este episodio, Robert analiza la importancia del núcleo de calidad, cómo las cosas a veces pueden salir mal al recuperar el núcleo, el impacto y algunos consejos para la solución de problemas en la recuperación del núcleo.

Conozca más acerca de los servicios de extracción de testigos de superficie

Nos encantaría escuchar sus preguntas y comentarios a continuación. Gracias por escuchar y si le gustó este episodio, compártalo en LinkedIn, Facebook o Twitter. 

Mike tiene una Licenciatura en Geología y una Maestría en Ciencias de la Tierra y tiene experiencia como hidrogeólogo. Ha trabajado con Boart Longyear durante los últimos 10 años y ha sido fundamental en la investigación y desarrollo de TruScan y la tecnología que lo sustenta.

En este episodio, Mike analiza los beneficios de TruScan y cómo trabajar con Boart Longyear significa en la actualidad obtener mejores y más rápidos datos geológicos mientras el equipo de perforación aún está en el sitio, todo gracias a TruScan.

Conozca más sobre TruScan

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El contrato requería un mínimo de 90% de recuperación de testigos y los equipos de Boart Longyear Drilling Services lograron un promedio de 98.39% de recuperación con cero repeticiones, lo que resultó en grandes ahorros de costos para Boart Longyear y Canadian Natural Resources Limited. Este fue el primer año que se completó el proyecto sin tener que repetir las perforaciones. 

La alta calidad de nuestros trabajadores y nuestra experiencia en las actividades de perforación en esa mina desde 2002 fueron factores clave en nuestra capacidad para llevar a cabo el proyecto con cero lesiones y cero repeticiones.

-Jarrett Campbell, gerente de FP & A en Canadá

Algunos miembros de las cuadrillas de trabajadores se habían ido antes de que pudiéramos sacarles una foto, pero aquí están los miembros de las cuadrillas de los Equipos 37 y 38.

En la fotografía (de pie - atrás) de izquierda a derecha están: Bernie Gillis, Jared Williams, Jesse Borek, Jim Mcnamara, Curtis Stagg, Darcy Frost, Sheldon Waldner, Wayne Shaw y arrodillado (primera fila) de izquierda a derecha es: Dan Hofer, Greg Waldner, Vince Lombard, Guill Beaudet, James Waldner y Harvie Braun

En la foto de izquierda a derecha: Daniel Entz, Chan Yong, Arnie Wipf, Jerry McCarty, Steve McGlinchy, Milo White, Elias Entz, Dennis Horvath, Cal Natomagan y Chris Ruddy

El logro de Boart Longyear también fue reconocido por el cliente: