Robert Jex comenzó a trabajar en la industria hace 35 años como asistente de perforación. Ahora supervisa la división de extracción de muestras en los Estados Unidos y México. Trabajando para Boart Longyear durante los últimos 30 años, Robert ha acumulado experiencia tanto en operaciones de superficie como subterráneas aquí en los EE.UU. y en todo el mundo.

En este episodio, Robert analiza la importancia del núcleo de calidad, cómo las cosas a veces pueden salir mal al recuperar el núcleo, el impacto y algunos consejos para la solución de problemas en la recuperación del núcleo.

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Las lesiones en las manos, junto con otras lesiones, afectan la vida del trabajador, no sólo en el trabajo. Cocinar la cena, recoger a los niños, vestirse o hacer ejercicio se vuelven exponencialmente más difíciles sin el uso completo de ambas manos. Una forma simple de experimentar el impacto general de este tipo de lesiones es vestirse con una sola mano. De repente, abotonarse, atarse los zapatos, ponerse el cinturón, resulta mucho más complicado con una sola mano.

Junto con seguir prácticas seguras, como realizar una evaluación de riesgos antes de cualquier tarea, el usar guantes de trabajo apropiados puede reducir drásticamente las lesiones en las manos. Sin embargo, hay docenas de guantes de trabajo para elegir y hay tantas tareas diferentes en un trabajo y en el lugar donde se ejecuta.

La matriz de guantes es una solución, diseñada y desarrollada para ayudar a los empleados a seleccionar el guante correcto para la tarea. La Matriz de Guantes se instauró como parte de la Política General del Uso Obligatorio de Guantes implementada en 2016. La matriz de guantes establece claramente las pautas sobre qué guantes usar y cuándo usarlos.

La matriz clasifica los guantes según el tipo de protección que necesitan las manos en las diferentes tareas; incluye un ejemplo visual del guante y su clasificación de seguridad. Los guantes recomendados se basan en el estándar EN388 CE (Conformidad Europea) reconocido internacionalmente. La norma EN388 califica cada categoría de 0 a 5 (siendo 0 la calificación más baja) de la siguiente manera:

1. Resistencia a la abrasión: basado en la cantidad de ciclos requeridos para erosionar a través del guante de muestra.
   
   
2. Resistencia de corte de la cuchilla: basado en la cantidad de ciclos requeridos para atravesar la muestra a una velocidad constante.
   
   
3. Resistencia al desgarro: basado en la cantidad de fuerza requerida para rasgar la muestra.
   
   
4. Resistencia a la perforación: basado en la cantidad de fuerza requerida para perforar la muestra con un punto de tamaño estándar.

En la Matriz de Guantes se indica claramente las categorías que describen los diversos tipos de tareas o actividades en que se requiere el uso de guantes, como el manejo de objetos de bordes cortantes, sustancias peligrosas o el uso de herramientas de alto impacto. Con cada columna asociada, la Matriz de Guantes enumera el tipo de protección de manos necesaria, una imagen del guante requerido, un ejemplo de una marca preferida y la calificación EN388 exigida.

Sin embargo, los guantes son sólo el comienzo, de acuerdo con el Director de Medio Ambiente, Salud, Seguridad y Entrenamiento Global, Brian Maeck, en Boart Longyear. "Cuando hablamos de controles, en lo que respecta a Boart Longyear, estamos poniendo lo mejor en cada nivel", dice Maeck. Explica que asegurarse de que los trabajadores tengan los mejores guantes y otros elementos de EPP, así como proporcionar soluciones de ingeniería y sustitutos para los elementos de trabajo o tareas peligrosas, todo en conjunto contribuye a un mismo objetivo: proporcionar lo mejor para mitigar los riesgos para los trabajadores de Boart Longyear.

"Estamos trabajando para implementar sistemas de manos libres", dice Maeck, "ése es el futuro". Donde los guantes ni siquiera son un factor ". Boart Longyear está diseñando y desplegando sistemas automatizados de manipulación de barras, sistemas de control electrónico para equipos de perforación para mantener a los perforadores trabajando a distancias más seguras, además de ofrecer módulos de capacitación con gran consistencia para que los trabajadores aprendan e implementen prácticas seguras en cada tarea. En Boart Longyear el objetivo de todos es "Hacerlo seguro. Hacerlo personal. Llegar a casa".

Un desafío común de perforación con cable es perforar los agujeros desviados en forma exitosa, sin agrietar o doblar permanentemente la sarta de perforación. La mayoría de los operadores entienden que cualquier desviación debe ocurrir en múltiples longitudes de barra y que cualquier porción de la desviación no debe inducir una carga de pliegue que exceda la capacidad de cualquier barra de perforación que esté pasando. Sin embargo, no se dispone de una calificación simple de desviación de la barra de perforación porque la capacidad restante en cada barra depende en gran medida de su posición en la sarta, las cargas de perforación aplicadas y la deformación. En definitiva, la capacidad de cualquier barra de perforación está determinada por dos limitaciones de su material de acero: el límite elástico de flexión del material del cuerpo central y el límite de fatiga del material del extremo macho.

Todos los aceros sufren fallas por fatiga (agrietamiento frágil, seguido rápidamente de separación) cuando se someten a cargas alternadas durante un período de tiempo suficiente (límite de fatiga), como doblar un clip de papel hacia adelante y hacia atrás hasta que se rompe. Considere que cuando una barra de perforación pasa por una desviación, se somete a una carga de curvatura alternada. Es decir, con cada rotación, el material se somete a tensión a través del exterior de la curva y compresión a través del interior. Además, la magnitud de la carga de flexión inducida aumenta con el tamaño de la barra de perforación y la rigidez de la parte central del cuerpo (aumenta con la resistencia a la flexión).

DATO DE INTERÉS: Deviations are not recommended for ‘P’ size applications. Only HRQ V-Wall or HXQ Pared W-Wall is recommended for deviations in ‘H’ size applications.

Una regla simple de ingeniería es que el límite de fatiga se puede evitar si se limitan las cargas alternadas a menos del 50% del límite elástico. Sin embargo, esta regla sólo debe aplicarse al acero que se descarga de otra forma, o bajo una precarga de compresión. Por ejemplo, mientras las barras cerca de la broca están siempre sometidas a compresión, las barras cercanas al taladro son sometidas a tensión de retroceso a medida que aumenta la profundidad (más aún en condiciones de pozo seco), lo que puede reducir la resistencia a la fatiga a menos del 25% de límite de elasticidad (dependiendo de la cantidad de retroceso, consulte la Figura 1 anterior).

Similarly, a further drop in fatigue strength occurs in the male end where additional tension is induced by the make-up torque required in each joint. This reduction is partially offset when heat treatment is applied to rod joints, boosting material strength. Boart Longyear’s RQ and XQ (launching soon) drill rod joints feature 175 % material strength (compared to midbody material) whereas competing rods typically offer 140 %.

DATO DE INTERÉS: Siga siempre las recomendaciones de torsión de enrosque para garantizar que las conexiones que pasan a través de una desviación permanezcan cerradas, a la vez que con ello se evita la tensión excesiva inducida en el extremo macho, para resistir las cargas alternadas de flexión.

An additional offset is available by utilizing flexible V-Wall and W-Wall (launching soon) midbodies. The reduction in midbody stiffness, approximately equal to the percentage weight reduction, reduces the bend load applied to the rod joints.

Dada la discusión anterior, una simple "regla empírica de desviación" contra fallas por fatiga es elegir la conexión de barra más resistente y la mitad de cuerpo más flexible, en el tamaño más pequeño posible, planificando que la extensión de la desviación quede repartida en tantas conexiones de barras como sea posible, y a una profundidad donde se requerirá la menor cantidad de fuerza de retroceso a través de la desviación para poder terminar la perforación del pozo.

Sin embargo, incluso las sartas de barras en orificios rectos sin desviaciones planificadas pueden sufrir ocasionalmente algunas fallas de fatiga en el extremo macho como resultado de la flexión de los cuerpos centrales a través de una respuesta de carga dinámica inesperada, como se explica a continuación.

La Figura 2 muestra una curva típica de carga (tensión) versus una curva de deformación para un material típico del cuerpo central de una barra de perforación. Todos los aceros volverán elásticamente a una forma relajada cuando reciban una carga por debajo del límite elástico (parte recta de la curva) pero se deformarán plásticamente o se doblarán cuando se reciban una carga superior. Una vez que la sarta se dobla en forma permanente, el torque necesario para girar la sarta aumenta significativamente debido a la carga lateral y la fricción contra el agujero y la carcasa, causando un desgaste intenso en la parte media de la misma y grietas en los extremos hembra (una superficie exterior delgada se debilita por el calentamiento producido por la fricción y el enfriamiento del fluido de perforación). Además, las cargas de flexión asociadas pueden provocar fallas de fatiga en el extremo macho, de forma similar a las cargas de flexión por desviación.

En el pasado, la tensión residual permanecía en el material que reducía el límite elástico, causado principalmente por el paso de enderezamiento final en el proceso tradicional estiramiento de tubos en frío. Como resultado, el límite elástico típico estaba muy por debajo del límite de elasticidad del material, como se muestra en la Figura 2. Hace varios años, Boart Longyear trabajó con algunos colaboradores de la industria de fabricación de tubos de Norteamérica para desarrollar una etapa de procesamiento térmico final que eliminaba las tensiones residuales y maximizaba el límite elástico Se desarrolló un equipo único de prueba de flexión de cuerpo completo, capaz de detectar algunas micro-tensiones en la deformación de la mitad del cuerpo bajo cargas de flexión alternadas y que ahora se utiliza para el control de calidad y para garantizar un rendimiento líder en el mercado. Sin embargo, esta mejora concreta no aborda completamente el problema de la respuesta de carga dinámica.

A lo largo de muchos años, las muestras de barras de perforación dobladas han sido devueltas desde terreno para su evaluación, es decir, tubos de diferente fabricación, con químicas y procesamientos distintos, etc. procesamiento, etc. Además de los resultados de los ensayos metalúrgicos estándar, las pruebas de flexión total siempre han confirmado que las propiedades del material de la barra de perforación no han sufrido modificación ni se han degradado (a menos que la barra haya sido sometida a un trabajo en frío mediante un manipulador de barras con forma de rodillo, lo que reduce el límite elástico). De hecho, algunos operadores vuelven a enderezar las barras usando métodos de enderezamiento conprensa (para una degradación mínima causada por el trabajo en frío) y suelen ser lo suficientemente afortunados como para evitar un segundo incidente de doblado, pero no siempre.

El escaneo láser 3D detallado de las barras deformadas muestra que cada una de ellas está realmente retorcida en una espiral parcial que se adapta a una forma helicoidal (sacacorchos), típicamente formando una vuelta completa sobre cuatro barras de tres metros de longitud, con una amplitud total que llena el espacio anular que normalmente se encuentra entre las barras y el orificio o la carcasa. Esta forma helicoidal puede ser visualmente confirmada por un patrón de desgaste intenso en uno de los lados, cuyo punto central se mueve un cuarto de vuelta en la circunferencia de un extremo al otro.

La deformación que se requiere para torcer una barra de esta forma es bastante pequeña, sólo alrededor de 0.015% de tensión. Como se ve en la Figura 2, esta deformación por torsión es una deformación significativamente menor con respecto de la deformación del 0,2% utilizada para determinar el límite elástico tradicional. Es decir, las barras de perforación dobladas permanentemente simplemente han cedido un poco debido a una sobrecarga justo por encima del límite elástico. Una vez doblada y retorcida de esta forma, la carga se transmite al orificio o la carcasa, lo que produce un aumento excesivo del par de torsión y la alimentación, lo que impide la perforación productiva, o causa el atascamiento de la sarta y una posible falla de la conexión de la barra.

Using Boart Longyear drilling expertise, this loading scenario was confirmed by recreating twisting incidents in separate Boart Longyear operations yards, with different rigs, in order to evaluate various “N” size test strings. Drilling with short test strings from the surface at a 45-degree decline into dry ground conditions, without flushing, ensures maximum drag with the rods in compression. Test strings have included new and used RQ rods (good condition), Q rods, and competing drill rods, including those claiming heat treatments for greater midbody strength. Prototype rods with midbody heat treatments were also tested, up to 140 % strength (similar to rod joints), which produced record-breaking results on the full-body bend test equipment. However, regardless of midbody material or heat-treated strength, any rod string can be easily driven into an uncontrolled dynamic load response. This generates drag and resistance to a point of overload (partly from the rig and partly from the inertia of the rod string) and deformation into a corkscrew shape which fills the hole and allows a sudden build of loads until the rig stalls or a rod joint fails.

DATO DE INTERÉS: Cuando la vibración de perforación es evidente, las grabaciones de video de los teléfonos inteligentes a menudo permiten la confirmación visual de una respuesta de carga dinámica y un giro helicoidal, que de otro modo no se percibe a simple vista.

Afortunadamente, la industria de la perforación de energía (petróleo y gas) también ha sufrido pandeo de la cadena, agrietamiento por calor, fallas por fatiga y doblez de la parte media de la carrocería como resultado de la respuesta de carga dinámica. Boart Longyear ha empleado la experiencia de varios consultores de ingeniería de petróleo y gas en los últimos años para desarrollar una comprensión completa de estos fenómenos, incluidos los siguientes elementos "dinámicos".

Primero, considere que todas las cadenas de varillas se vuelven inestables rápidamente. Las cuerdas de las varillas se pandearán elásticamente por su propio peso, y en realidad se "doblarán helicoidalmente" (forma de sacacorchos) bajo un peso significativamente menor dado el torque y la rotación (giro helicoidal). Sin embargo, normalmente hay suficiente rigidez en la forma abrochada para permitir la perforación sin un arrastre excesivo contra el orificio, y los cordones de varilla vuelven elásticamente a la línea recta una vez que se detiene la rotación, sin ninguna deformación.

Dependiendo del peso sobre la broca, aproximadamente las primeras 100 varillas están siempre en compresión y sujetas a pandeo, mientras que las varillas de arriba están amortiguadas con tensión de retroceso. Las tensiones máximas de carga de flexión y torsión están limitadas por la separación anular entre las varillas y el orificio o la carcasa. El encajamiento en profundidades significativas con varillas introduce un anillo más grande, permitiendo una deformación más estrecha del sacacorchos con tensiones significativamente mayores. Además, algunos operadores han utilizado varillas en V-Wall como tripas, lo que proporciona longitudes significativas con un anillo aún más grande, y luego informaron una mayor frecuencia de incidentes de torsión. Del mismo modo, las nuevas barras PHD W-Wall, NXQ y HXQ W-Wall (lanzamiento pronto) cuentan con una sección central de grosor de pared estándar que proporciona soporte a las cuerdas de varilla anidadas (cuando se usan como tripas) mientras proporciona una reducción de peso equivalente .

En segundo lugar, una vez abrochada en un sacacorchos elástico, la varilla actúa como un resorte helicoidal largo en el que cualquier cambio repentino en las cargas de perforación o arrastre del orificio se magnifica dinámicamente y se refleja en ondas, arriba y abajo de la varilla. Estos cambios de carga y arrastre pueden ocurrir en cualquier parte de la sarta de varillas, generalmente causada por cambios repentinos en las condiciones del terreno o en la desviación del pozo. Por ejemplo, las aplicaciones de perforación direccional inducen cargas de reacción contra el orificio, lo que proporciona puntos de alta presión de contacto donde pueden ocurrir condiciones de "deslizamiento" que luego inician una respuesta de carga dinámica.

En tercer lugar, como con cualquier sistema vibratorio o giratorio alargado, las cuerdas de varilla están sujetas a frecuencias de resonancia naturales o resonancia armónica, donde a velocidades de rotación críticas, pequeñas cargas de entrada (excitación) producen cargas de salida y deformaciones (resonancia) muy grandes. El cuadro de la Figura 3 demuestra cómo se pueden evitar las velocidades críticas para cualquier cadena de varillas con pequeños ajustes de velocidad a profundidades más bajas, pero esto se vuelve más difícil con el aumento de la profundidad. Por ejemplo, los resultados de adquisición de datos de experimentos de campo, representados en la Figura 4, muestran cómo la vibración torsional se redujo drásticamente con solo un pequeño ajuste en la velocidad.

En conclusión, todas las cadenas de varillas tienen, intrínsecamente, limitaciones en la capacidad de doblado y son sensibles a las desviaciones de los agujeros. Las desviaciones deben minimizarse y estar bien planificadas para evitar la respuesta de carga dinámica y la posible sobrecarga. La vibración se debe minimizar ajustando la velocidad de rotación para evitar la amplificación de la carga de las frecuencias naturales. Para aplicaciones exigentes, siempre seleccione una varilla de perforación con el material del cuerpo medio más capacitado y una conexión roscada con endurecimiento de la carcasa resistente al desgaste y endurecimiento directo de alta resistencia para resistir mejor las cargas de perforación y la respuesta de carga dinámica.

La perforación sónica ofrece distintos beneficios:

Información de calidad superior: Dado que la acción de corte sónico deja el suelo limpio y no hay líquido presente para diluir la muestra, este método da como resultado una muestra relativamente inalterada a través de cualquier tipo de suelo. Obtienes una recuperación del núcleo del 100 por ciento o casi al 100%, continua hasta la profundidad, lo que significa información superior del subsuelo para la toma de decisiones.

Velocidad: La combinación de vibración y rotación lenta permite que la carcasa avance rápidamente a través de formaciones no consolidadas, proporcionando una tasa de penetración hasta tres veces más rápida que la perforación de sobrecarga tradicional.

Reducción de desechos: Con un corte eficiente y sin la presencia de fluidos, los desechos de los taladros y los desperdicios se reducen hasta en un 80% en comparación con la perforación convencional.

Preciso en las transiciones de profundidad

Formaciones de uranio

Estas ventajas les dan a los mineros más control al planificar proyectos y administrar los recursos. El uso de la perforación sónica minimiza el riesgo de que un proyecto falle o se retrase debido a condiciones subterráneas desconocidas o difíciles y disminuye el tiempo y los costos generales. También disminuye el impacto sobre el medio ambiente.

Debido a estos beneficios, la perforación sónica funciona bien para una variedad de aplicaciones mineras. Los perforadores pueden muestrear pilas de mineral no consolidadas y tabular las reservas de las existencias heredadas, cuyos minerales de grado medio a bajo se pueden procesar de manera eficiente en la actualidad. También pueden estudiar la efectividad de la lixiviación, identificando las zonas secas y optimizando el proceso de lixiviación de los minerales deseados.

Estas características también hacen que los equipos sónicos sean ideales para perforaciones superficiales del manto de superficie o pre-emoquillado antes de que un taladro convencional se encargue de perforar más profundamente en el lecho rocoso.

La perforación sónica es muy adecuada para estudios geotécnicos, para la construcción de minas y otros proyectos de construcción. Además, debido a que algunos equipos sónicos son más pequeños y ejercen una presión muy baja sobre el suelo, pueden operar con éxito en áreas ambientalmente sensibles; por ejemplo, pueden perforar sin arruinar el asfalto o áreas de jardines sin hundirse en tierras pantanosas o cenagosas.

Si bien la industria minera ha empleado la perforación sónica en los Estados Unidos desde finales de la década de 1980, todavía es una tecnología emergente en muchos países. Boart Longyear ha sido un precursor en tecnología sónica y cuenta con la selección más grande del mundo de plataformas sónicas avanzadas y perforadoras altamente capacitadas. Una y otra vez hemos experimentado la excepcional información del subsuelo y otros beneficios que esta tecnología especializada puede ofrecer a los perforadores, especialmente en las formaciones difíciles que a menudo frustran la búsqueda de minerales.

Debido a los importantes gastos relacionados con las barras de extracción de núcleos, es comprensible por qué muchos contratistas se centran en el precio de compra cuando intentan minimizar los costos. Para algunas decisiones de compra, eso tiene mucho sentido.

Pero, al igual que cuando compra un vehículo nuevo, es importante considerar más que sólo el precio. Después de todo, el costo "real" de ese nuevo vehículo brillante se reduce al costo por milla, y eso depende mucho de los hábitos de conducción, el consumo de combustible, las necesidades de mantenimiento, el potencial de averías y la calidad general del vehículo.

En nuestra industria, la medida comparable es el costo por metro. Y en realidad, la calidad de las barras, las condiciones del pozo y el uso operacional tienen mucho más que ver con el costo por metro de una sarta de perforación que el precio de compra inicial.

Aquí hay algo para considerar.

En una operación de extracción de núcleos de diamantes típica, los consumibles representan solo del 8 al 10 por ciento de los costos operativos de un contratista. La varilla corrediza es típicamente el 40 por ciento de esa cantidad, o aproximadamente el 3 por ciento de los costos totales.

Entonces, digamos que usted compra una barra de extracción de testigos que cuesta un 25 por ciento menos que un producto competitivo. ¿Estás realmente haciendo un ahorro? Tal vez no.

Antes que nada, considere el panorama general. Gastar un 25 por ciento menos en un 3 por ciento de su gasto de operación es realmente un ahorro de menos del 1 por ciento en general. En términos generales, entonces, el ahorro es bastante mínimo en relación con los costos operacionales totales.

Considerando que la manipulación y el uso de las barras de extracción de testigos durante la operación en terreno tienen un valor mucho más alto que el costo de compra, es importante mirar más allá del costo inicial.

Si variasbarras tienen la misma fuerza de unión, la decisión no debe basarse en el costo inicial sino en el menor costo por metro. Por ejemplo, una barra que es un 25 por ciento más cara pero dura un 50 por ciento más, realmente tiene un costo un 20 por ciento más bajo por metro, y eso puede sumar una gran cantidad de centavos ahorrados.

Más allá de la resistencia y durabilidad de la conexión, la forma en que un contratista maneja la barra en terreno tiene un gran impacto en la vida útil de la barra y las posibilidades de qeu la sarta se suelte, lo que a su vez afecta la productividad. Tener que volver a taladrar un orificio o lidiar con barras que no se conectan cuesta un tiempo precioso y puede afectar tanto los costos de operación como su reputación con su cliente.

Dadas las incertidumbres de las zonas de cizalladura, las formaciones de hinchamiento, los huecos y otras variables, incluso la técnica de perforación más precisa no puede evitar por completo las barras atascadas, así como una conducción cuidadosa no puede garantizar que no tenga un accidente en su vehículo nuevo.

Pero tener la varilla más fuerte posible aumenta tus posibilidades de poder salir del agujero sin romper las varillas y tener que pescar o perforarlas. Es como una póliza de seguro que le ahorrará costos operativos importantes al evitar más tiempo de inactividad cuando estas situaciones ocurren.

So if you’re really serious about minimizing costs and protecting your reputation, don’t pinch pennies. Be sure to use the highest-quality, strongest rod possible, such as Boart Longyear RQ. With a lower cost per meter than any other rod in the market, it will help you get out of problems and save you money in the long run.

La tecnología sónica avanzada y los perforadores sónicos altamente capacitados pueden alcanzar profundidades de más de 700 pies mientras se obtienen muestras de núcleos in situ cerca del 100 por ciento. Fred Hafner de Boart Longyear ofrece 7 consejos para aprovechar al máximo la perforación sónica.

Saber cuándo y dónde utilizar la perforación sónica con respecto de los métodos de perforación convencionales es fundamental para obtener resultados rentables.

Hay tres razones principales para elegir la tecnología de perforación sónica:

1. Proyectos que requieren recolectar una muestra continua in situ - a diferencia de la perforación de circulación inversa (RC) donde se recolectan las virutas. 

2. En situaciones que requieren evitar el fluido y el aire durante la perforación. No se necesita fluido ni aire en la perforación sónica, por lo que es un buen método para aplicaciones geotécnicas, de geoconstrucción y ambientales.

3. Para proyectos donde se encuentran formaciones de terreno no consolidadas. La perforación sónica es una buena solución, ya que puede manejar desde guijarros hasta rocas, al mismo tiempo que proporciona integridad del pozo a través de un proceso de revestimiento continuo.

La dureza del suelo varía desde no consolidada hasta 10 en la escala de dureza mineral de Mohs. En terreno no consolidado, preste atención a los tamaños de roca y ajuste el sacatestigos de acuerdo con ellos. Por ejemplo, si los tamaños de roca son de 3 a 4 pulgadas de diámetro, el perforador debe seleccionar un barril de núcleo que tenga al menos 6 pulgadas de diámetro. Garantizar un tamaño de sacatestigo adecuado permite que las muestras de perforación pasen a través del sacatestigos para facilitar su recolección.

La fricción es el enemigo. Al retraer el sacatestigo se reduce la fricción para alcanzar mayor profundidad. Los sacatestigos deben dimensionarse según el tamaño de la carcasa.

Transiciones de tierra precisas

Grava del fondo del río

Muestra de arenas aluviales obtenida con perforación sónica

Muestra sónica de laterita de níquel

Los mejores perforadores sónicos no sólo miran los indicadores para saber cuándo retroceder o avanzar la sarta de perforación sónica dependen de sus otros sentidos; pueden sentir, tocar y escuchar cómo progresa la sarta. Los perforadores experimentados también confían en su conocimiento del sitio de perforación y la formación del terreno. Y los mejores perforadores saben cuándo adaptar sus métodos a medida que el agujero se profundiza y encuentran nuevas formaciones de suelo.

Cuando se trata de un par de cientos de metros de roca superyacente, el pre-emboquillado puede ser una forma más eficiente de alcanzar la profundidad objetivo. Es un método rápido y limpio que también puede extraer mejor información del estrato superyacente, especialmente en las formaciones no consolidadas. El pre-emboquillado en perforación sónica proporciona una muestra in situ de los minerales y puede detectar/proteger mejor contra cualquier infiltración de agua.

Aunque la tecnología de perforación sónica ha existido por más de un par de décadas, la tecnología todavía es nueva para algunos. Cuando se toma el tiempo para interactuar con el cliente y explicar el proceso y la tecnología, los beneficios del método son claros.

La seguridad es el aspecto más importante de cualquier sitio de perforación. Incentive y promueva una cultura de seguridad. Anime a las cuadrillas de perforación a pensar antes de actuar; tómese cinco minutos antes de hacer algo. Esto permite que el equipo de perforación se concentre en la labor específica, una tarea a la vez.