Le réchauffement par friction résulte du contact ou du frottement avec la surface de contact. Une chaleur de friction peut s'accumuler pour dépasser la température de transformation de l'acier (ou «température initiale de transformation de l'austénite», ~ 750 ° C / 1350 ° F), suivie d'un refroidissement rapide à partir de l'acier ou du fluide de refroidissement environnant, d'un durcissement et d'une fragilisation. Lorsque ce cycle se répète fréquemment, le chauffage et le refroidissement créent une expansion et une contraction rapides qui conduisent à une défaillance en fatigue, perçue comme une fissure perpendiculaire se propageant depuis la surface.  

Figure 1 - Joint d’outil huile et gaz avec durcissement et fissuration par contrôle thermique

Bien que ce phénomène soit bien documenté dans les textes techniques, le problème de l’industrie de l’exploration pétrolière et gazière est évident depuis les années 1940. L'API (American Petroleum Institute) décrit la fissuration par contrôle thermique comme suit: «Formation de fissures superficielles formées par le chauffage et le refroidissement rapides du composant». (API 'RP 7G-2, Pratique recommandée pour l'inspection et la classification des éléments de tige de foret usagés' et 'RP 96 - Conception et construction de puits en eau profonde'.)

Un document publié en 1992 par l'IADC / SPE sur la fissuration par contrôle thermique décrit des simulations à grande échelle pour démontrer que le chauffage et le durcissement sont faciles à obtenir, mais que la fissuration par fatigue ne résulte que du réchauffement et du refroidissement rapides associés à chaque rotation du train de tiges.

Comme le montrent ces images de tiges de carottage à câble, la fissuration thermique peut être facilement identifiée, visuellement sur le terrain. Les fissures thermiques sont uniques en ce sens qu’elles suivent l’axe de la tige (orientation longitudinale ou «axiale»), qu’elles sont situées près de l’épaulement de la tête femelle ou de la boîte, et qu’elles sont associées à une zone d’usure brillante et polie. Cette section de la boîte dépasse toujours un peu plus que toute autre zone sur une tige de forage à câble et se développe ou se gonfle sous des charges de forage élevées.

‘Box bulging’ is the result of a) the interference fit between the pin and the box (which is responsible for keeping the joint closed under deceleration ) and, b) the compression of the box shoulder under torsion and any radial loading from the thread-form. The positive load flank angles of traditional thread-forms, such as Q threads, generate radial load components that can increase box bulging to the point of separation, whereas premium thread forms with reverse-angle load-flanks, such as RQ and XQ, actually limit box bulging.

Étant donné que les fissures thermiques résultent d'un chargement par fatigue, elles partent toujours de la surface et se forment perpendiculairement à la direction de la dilatation et de la contraction longitudinales ou axiales sur une tige de forage et passent facilement à travers les spires du filetage. Les ruptures en fatigue résultant de charges de forage excessives ou de déviations excessives produisent toujours des fissures qui commencent à l'intérieur et se forment perpendiculairement à l'axe ou de manière circonférentielle et suivent généralement le filetage. En d’autres termes, étant donné qu’il n’existe pas de charges de forage qui agissent de manière circonférentielle, le seul moyen de former des fissures longitudinales ou axiales consiste à chauffer et à refroidir rapidement.

En outre, considérez que la résistance à la fatigue de tout acier représente moins de 50% de sa "limite d'élasticité" normale et que l'acier trempé est beaucoup plus fragile que l'acier trempé. Lorsque soumis à une charge de fatigue excessive, la durée de vie maximale attendue de tout acier est inférieure à trois millions de cycles de charge alternée. En termes de tige de forage filaire en rotation, cela représente moins de quelques jours de fonctionnement, tout au plus. Cette même limite matérielle est à l’origine des ruptures en fatigue des joints de tiges de forage lorsqu’elles sont soumises à des déviations excessives (voir notre article précédent, «Capacités de cintrage de tiges de forage et applications de trous déviés).

Ces limitations sont valables pour toutes les qualités d'acier au carbone et allié de l'industrie du forage sur fil, tous les processus de formage de tube, tous les tubes à paroi variable et parallèle et toutes les configurations de traitement thermique. En effet, la température de transformation est déterminée par la teneur en carbone et n'aggrave pas de manière significative sans niveaux de carbone anormalement élevés (par exemple, la qualité AISI / SAE 1541 présente une teneur en carbone excessive et une température de transformation réduite, qui était une qualité courante avant le traitement thermique. est devenu populaire). En outre, qu’une tige de forage ait été initialement traitée thermiquement ou non, l’acier se transformera lorsqu’il est chauffé par friction au-dessus de sa température critique, quelles que soient les propriétés des matériaux précédents.

Figure 2 - Divers échantillons de tiges de carottage à câble avec durcissement et fissuration par contrôle thermique

De plus, ces limitations de matériaux sont valables, qu’une tige de forage soit neuve ou utilisée, c’est-à-dire que les propriétés de transformation ne changent pas avec l’utilisation. Les opérateurs qui souffrent de fissuration thermique ont souvent prétendu que leurs tiges anciennes ne craquaient pas, ce qui est une coïncidence. En d'autres termes, le risque de fissuration par contrôle thermique est déterminé par une différence dans la charge - éventuellement dans le même trou - plutôt que par une différence dans les tiges de forage.

En résumé, la «fissuration thermique» résulte d'un problème d'application provoquant de la chaleur générée par a) une pression de contact latéral et, b) une lubrification insuffisante, entraînant une défaillance en fatigue.

Lateral contact pressure, or ‘drag’, can obviously be created with a misaligned drill rig or when the drill rod string passes through a deviation, but more typically is associated with drill string buckling, due to excessive drilling torque, rotational speed, and thrust or ‘weight on bit’. A reduction in any of these operating parameters will reduce the lateral contact pressure. However, in some cases drill rod midbodies may have been permanently twisted or ‘bent’, due to dynamic overload or due to roller rod handlers, which adds to lateral contact pressure. Always minimize fatigue and lateral loading by limiting hole deviation “dog-legs” (total deviation in dip and azimuth) to less than 1 degree per rod length, monitoring with tight hole survey intervals, and corrective reaming operations (limit to less than 0.6deg per rod in larger diameter holes). Avoid dynamic loading and rod twisting by maximizing spacing between multiple deviations and by eliminating neighboring deviations with opposing or divergent directions. Alternatively, select a free-cutting drill bit which will allow for reduction in torque and thrust. Use a Boart Longyear shoulder thickness wear gauge to inspect for un-even wear around the box shoulder circumference, which can provide an early warning to adjust operating parameters or improving lubrication.

Il est utile d’appliquer et de maintenir sur la surface extérieure du train de tiges un lubrifiant ou une couche de graisse appropriée pouvant directement réduire le facteur de friction et la chaleur générée. Pendant le tirage de la tige, inspectez visuellement l’usure du revêtement afin d’indiquer le degré de contact latéral. Des motifs d'usure «brillants d'un côté», soit aux extrémités de la boîte, soit avec un tour lent sur un quart de tour en spirale sur la longueur de la tige, indiquent une charge excessive.

Tandis que les fluides de forage contribuent au durcissement par contrôle thermique en trempant les surfaces chauffées, maintiennent une pression de fluide élevée et envisagent des additifs polymères pour améliorer la lubrification, ainsi que pour réduire le chauffage par friction et la trempe.

Enfin, considérons cette recommandation de l’IADC / SPE: «Lorsque les utilisateurs sont confrontés à la cause de l’échec, la réaction initiale est souvent l’incrédulité… Il est difficile de croire que les joints d’outil puissent chauffer au-dessus de leur température critique pendant le forage… en présence de circulation de la boue. De temps en temps, il est nécessaire de réintroduire sur le terrain la connaissance des phénomènes de chauffage par frottement dans le trou et de la trempe cyclique, ainsi que des fissures longitudinales caractéristiques. Les utilisateurs et les inspecteurs doivent reconnaître les preuves et éliminer les articulations touchées. ”

Licencié en génie mécanique, Chris Lambert travaille chez Boart Longyear depuis 2008. Il est depuis 2012 le chef de produit mondial de la société pour les outils de carottage, y compris les tiges, les outils pour trous inéssés et les diamants. le responsable technique des produits diamantés. Au cours de ses 20 années d’ingénierie et de développement de produits, il a travaillé dans les domaines des matériaux, de l’hydraulique, des pompes et des moteurs diesel.

Notre nouvel hôte, Jon Peterson (Geo Jon for fun), travaille pour la division Produits en tant que représentant du service clientèle. Jon a obtenu son baccalauréat en sciences en géologie de l'Université de l'Utah en 2015. Il travaille pour Boart Longyear depuis deux ans et demi et a effectué un stage de géologue auprès d’une société d’exploration pendant environ six mois avant de venir travailler pour Boart Longyear. Jon est marié depuis un an et demi. Pendant son temps libre, il aime courir, faire de la randonnée, travailler dans son jardin, passer du temps avec sa famille et jouer avec son laboratoire noir Dexter. 

En savoir plus sur les bits Longyear.

Nous aimerions entendre vos questions et commentaires ci-dessous. Merci d'avoir écouté et si vous avez aimé cet épisode, partagez-le sur LinkedIn, Facebook ou Twitter. 

Cet article a paru à l'origine dans GeoDrilling International, Édition d'octobre 2018, pages 16-17.

Le MDR500 était l’enfant de longue date de Geoff Moroney (responsable de la flotte et des immobilisations pour les services de forage en Asie-Pacifique) et de John Kirkwood (directeur régional des services de forage pour la région Asie-Pacifique). Le projet a été approuvé au troisième trimestre de 2016 après que des études de marché eurent révélé que certaines parties du marché australien souhaitaient un appareil de forage au diamant souterrain de moyenne profondeur, en grande partie autosuffisant et capable de passer rapidement de trou à trou. La conception du concept a débuté début décembre 2016 et la première plate-forme achevée a été sortie de l'atelier début décembre 2017.

L'idée de base était de convertir les MDR150 existants de la flotte australienne en MDR500. Le MDR150 original a été conçu et construit par Geoff Moroney et Nathan Kaesler (aujourd'hui directeur mondial de l'ingénierie de la recherche et développement) près de 10 ans plus tôt, alors que Geoff travaillait sur l'outillage et que Nathan était un nouvel ingénieur novateur chez Boart Longyear. Le MDR150 comprend un bloc d'alimentation de 75 kW et un cadre d'alimentation agile de la série 400, montés sur la flèche télescopique d'un porteur Normet très solide, dotés de 144 m de stockage intégré. Il est parfait pour les trous courts et rapides sur les sites où la manipulation manuelle des tiges dans le train de forage est autorisée. Le MDR500 répond à la demande croissante sur le marché pour une plate-forme mobile pour les trous plus profonds, combinée à la volonté sans cesse croissante de réduire la manutention manuelle. Cela fait que le MDR150 a presque 10 ans et qu'il a besoin d'une reconstruction majeure et que plusieurs composants clés du système de contrôle sont obsolètes, il était donc logique de convertir ces MDR150 en nouveaux MDR500.

Le projet coïncidant avec les premiers prototypes d'essais de la future plate-forme de bloc d'alimentation souterraine LMi, le groupe de conception a eu la décision facile de choisir le nouveau modèle LMi de 110 kW pour alimenter et contrôler le foret constitué d'une tête de forage haute vitesse Boart Longyear HQ monté sur un cadre d’alimentation de la série 700 et utilisant un dispositif de manutention de barres souterrain standard. Une fois que le concept de base a été décidé, le projet est devenu une tâche d’emballage complexe pour l’équipe d’ingénierie des services de forage de la région Asie-Pacifique. Trouver le moyen de faire passer toutes les composantes LMi sur le porte-bagages, puis de concevoir un bras capable de tenir la foreuse beaucoup plus lourde à l’avant de la plate-forme, tout en permettant un angle de 360 degrés à l’horizontale et une distance de 90 à 90 ° degrés de forage à atteindre n’était pas une tâche facile.

Un concept innovant de Stewart Jones permettant au bac à canne avant de s’asseoir sur l’essieu avant pendant le transport puis de basculer dans une configuration verticale de chaque côté de la plate-forme pendant l’utilisation, permettant une manipulation ergonomique de la canne était un avantage supplémentaire en cours de route. Le projet n’a certainement pas été sans difficultés avec un certain renforcement du châssis Normet et un essieu avant plus volumineux, nécessaire pour supporter la charge nettement plus lourde supportée à présent par l’avant de la machine.

Le calendrier serré du projet signifiait que la conception et la construction devaient se dérouler simultanément et l'équipe de l'atelier, sous la direction de l'installateur principal du projet, Darren Watson, a réalisé un travail remarquable en construisant et en assemblant le premier -des dessins finis et des dessins partiels au début. La conception des conduites pour le MDR500 était une tâche gigantesque, étant donné la quantité de mouvement requise du bras avant et de l'équipe de l'atelier, qui ont été au cœur de la conception et de la construction de celui-ci, une grande partie étant conçue dans l'atelier de la plate-forme.

Alors que les tâches lourdes pour le compte de l'équipe mécanique étaient presque terminées, le bâton de conception avait bel et bien déjà été passé au groupe des ingénieurs en produits électriques et systèmes de commande de l'époque, Bernie Chia et Glen Verrall, pour donner vie à cette installation avec tout contrôle. des fonctions de configuration et de l’exercice manipulé via l’interface à écran tactile de la cabine du transporteur ou depuis le panneau de commande électronique LMi. Glen a travaillé avec sa magie pour incorporer de manière transparente les fonctions supplémentaires du MDR dans une version modifiée du logiciel LMi.

Tout au long du projet, l'équipe d'ingénierie était en contact étroit avec les utilisateurs finaux sur le terrain, notamment Matt Barnes, qui dirige l'équipe opérationnelle de la mine MMG Dugald River dans le Queensland où les deux premiers MDR500 ont été déployés. Cette collaboration a eu lieu à toutes les étapes du projet, à commencer par une visite du site par l'équipe du projet d'ingénierie pour cerner les exigences de la plate-forme avec Matt et son équipe afin de s'assurer que le résultat final correspondait exactement à ce qui était requis. La participation de l'équipe s'est poursuivie tout au long de son parcours, Matt étant un expert inestimable et un participant clé dans les revues de conception et les évaluations des risques. Le projet a été clôturé par une visite du site d'ingénierie début janvier 2018, puis à nouveau en mars, ce qui a coïncidé avec le déploiement opérationnel de chacun des MDR500 à Dugald River. Le but principal de ces visites était de former les opérateurs aux caractéristiques de la nouvelle plate-forme et d’être sur place pour résoudre tout problème immédiatement, le cas échéant. Heureusement, il n’ya eu aucun problème important et Glen a pu utiliser les voyages comme source précieuse de retour d’information des foreurs pour le développement ultérieur de logiciels LMi.

Le premier MDR500 est arrivé sur le site et, après avoir effectué ses inspections de dégagement de routine, il est allé directement au travail pour forer son premier trou sans problème. Cela était dû en grande partie aux contributions importantes de l'équipe des opérations tout au long du projet et à l'adoption rapide du nouveau dispositif de forage par les foreurs. Les foreurs de Dugald River ont vite compris le nouveau système de contrôle LMi du MDR500 et leur niveau d’acceptation de l’interface a été très satisfaisant. L’équipe de Dugald River a rapidement surperformé son compteur obtenu avec les précédents MDR150 et affiche maintenant une moyenne impressionnante de 2 mètres supplémentaires par heure.

Un troisième MDR500 est sur le point d'être achevé dans l'atelier d'Adélaïde et, une fois terminé, sera utilisé comme une carotte pour attirer de nouveaux travaux sur plusieurs sites potentiels en cours de discussion. Si la demande du marché reste forte, l’intention est de convertir progressivement le parc vieillissant de 8 MDR150 restants en MDR500 au cours des prochaines années, avec la possibilité de faire appel à des transporteurs supplémentaires pour en faire encore plus si nécessaire.

Le MDR500 est et continue d’être un succès sur le terrain et un point d’intérêt essentiel pour l’équipe Asia Pacific Drilling Services lorsqu’elle négocie des contrats de forage souterrain. Le succès du projet est évidemment le fruit d’un travail acharné, mais aussi de l’excellent travail d’équipe et de la collaboration manifestés par les différents groupes fonctionnels de Boart Longyear, beaucoup plus de personnes ne pouvant être mentionnées ici et jouant un rôle important dans le projet. .

Employant actuellement près de 40 ingénieurs pour concevoir des solutions pour l'industrie du forage de ressources, l'équipe d'ingénieurs de Boart Longyear pourrait être l'un des secrets les mieux gardés de la société, bien que ce ne soit pas fait exprès.

Ce n'est pas un modèle commercial commun, dans lequel une société de services de forage sous contrat vend également des produits de forage. C'est exactement ce que fait Boart Longyear: la société fournit divers services de forage professionnels aux sociétés d'exploration et d'exploitation minière; Elle conçoit, fabrique et vend également des appareils de forage fiables, un outillage de qualité et une instrumentation précise.

Thanks to its team of engineers located throughout the world, the company is able to develop products and put them through rigorous testing in the hands of its own Drilling Services personnel. Tools and equipment are not only tested in the lab but also in the field. The collaboration between members of the global engineering team and Boart Longyear’s drillers elevates the performance of both Boart Longyear Drilling Products and Boart Longyear Drilling Services.

Certains ingénieurs se consacrent aux projets de services de forage, principalement aux solutions de développement et aux innovations en matière de sécurité destinées spécifiquement aux équipes de services de forage sous contrat. D'autres ingénieurs se consacrent au développement de solutions et d'innovations en matière de sécurité pour la commercialisation de la division Drilling Products, qui commercialise ensuite ces produits sur le marché. Cependant, des experts en la matière et des synergies sont exploités entre les divisions pour maximiser leur potentiel.

Les services de forage apportent des problèmes techniques ou des suggestions d'amélioration aux ingénieurs, qui effectuent ensuite des recherches, conçoivent et développent des solutions. Des solutions sont également suggérées par l'ingénierie, utilisant les dernières technologies, parfois sur des problèmes que Drilling Services ignorait. Les solutions techniques sont testées, peaufinées à la perfection, produites par notre équipe de fabrication et mises en œuvre par Drilling Services.

La division Produits de forage se concentre sur la conception de solutions permettant aux entrepreneurs en forage d’obtenir plus avec moins, en toute sécurité. Les produits de forage Boart Longyear sont connus pour être des produits de haute qualité avec des résultats prouvés. Le secteur Produits travaille en étroite collaboration avec Drilling Services pour tester de nouveaux produits avant d’être mis sur le marché. Products conçoit de nouveaux trépans, tiges de carottage, outils dans les trous et outils de forage de production, puis utilise les services de forage pour tester, mesurer les résultats aux fins de validation et recevoir des commentaires. L'équipe d'ingénierie génère des technologies exclusives précieuses qui jouent un rôle déterminant dans le commerce mondial des produits. Elles protègent ces innovations par des brevets ou les conservent comme secrets commerciaux.

Ce partenariat entre les ingénieurs de Boart Longyear et Drilling Services profite à tous les acteurs du secteur, car de nombreuses solutions développées sont également prises en compte pour la commercialisation. Boart Longyear Drilling Services utilise l'équipement et l'outillage de la plus haute qualité, des plus sûrs et des plus innovants disponibles, développés par Boart Longyear Drilling Products. Grâce au modèle commercial unique de Boart Longyear et à la collaboration avec Drilling Services, les clients de Drilling Products savent qu'ils utilisent des équipements et des outils soigneusement testés.

Voici quelques exemples ...

Over a six month period (May – October 2013) Boart Longyear used an LM75 drill rig with a Drill Control interface (DCi) to drill a total of 5,726.3 meters using a BQTK size diamond core bit. This was an increase of 907.7 meters drilled over the previous six-month average, which resulted in a unit cost improvement of $2.90 per meter average and monthly productivity increase of 13.5 percent. Lire la suite…

Using patented technology, the new Longyear bits have diamonds that are chemically bonded to the matrix creating a more versatile, faster penetrating, and a longer-lived bit. The new Longyear bits retain the smooth drilling characteristics drillers prefer, resulting in more core in the box on every shift for every crew. Available in 16mm more open, express geometry for even higher cutting speeds as well as 16mm Stage and 25mm Stage 3 configurations. Lire la suite…

Recently, a mining client in Canada requested that Boart Longyear develop a mobile drill rig to solve the issues faced in moving their existing operating StopeMaster equipment safely and quickly through the mine. Lire la suite…

Boart Longyear combined proven technology from its most popular surface coring drill rigs to create the powerful LF160 which was fully tested and vetted with Drilling Services prior to commercialization.

When paired with the FL262 FREEDOM Loader, the LF160 combination is ideal for targeting sophisticated surface drilling exploration contracts that stipulate some of the highest safety standards, without compromising on productivity. Apprendre encore plus…

Les joints de tiges de forage doivent conserver leur résistance en résistant à l'usure contre le trou et à l'usure des maquillages et des évacuations dus aux changements de forets.

With the pending release of Boart Longyear’s third generation XQ drill rod, this article reviews how each generation delivered breakthroughs in load capacity and wear life, substantially boosting reliability and productivity. The original Q drill rod joint is renowned for introducing coarse, tapered threads with a self-locking “interference fit,” but it had room for improvement.

Au fur et à mesure que le flanc de charge du fil (face chargée de chaque fil) s'usait, la capacité de charge de l'articulation diminuait, entraînant ainsi une défaillance: les fils sautaient, les extrémités du boîtier étaient développées et gravissaient, ou les extrémités des broches cassées par fatigue. Pour remédier à ces problèmes, Boart Longyear a ajouté un durcissement à la dureté maximale de la tige supérieure de la tige (60 HRC), créant ainsi une différence de dureté importante entre la tige et la boîte. Cette différence de dureté minimisait l'usure par rapport à l'usure adhésive rapide sur des filets de dureté similaire.

Les débris d'usure adhèrent à un joint défectueux après 12 cycles. 

La cémentation est inégalée dans la protection du filetage contre l'usure, tout en conservant la ténacité requise pour supporter des charges de forage. Les tiges de forage concurrentes sont généralement durcies à travers la paroi à 32 HRC. Sans cémentation (pas de «différence de dureté»), la durée de vie en service est limitée et la capacité de charge se dégrade avec chaque marque et chaque rupture.

In simple repeated “make and break” comparison testing, competing non-case-hardened rods were recently shown to fail at between 12 and 73 cycles, whereas Q and RQ joints withstood more than 150 and 300 cycles, respectively. The Q thread profile also had room for improvement. The positive-angled load flank (+15 degrees) tries to open or expand the box end under tension, which limits depth capacity and accelerates wear against the hole.

XQ threads. 

 A short-lived design variation, the MQ, variations of which are still offered by some competitors today, reduced the load flank angle (+2 degrees) to address this issue. However, the MQ was soon superseded by the second-generation RQ drill rod in 1999. The patented RQ joint improved load capacity and reduced joint expansion with a reverse-angled load flank (-10 degrees), which tries to shrink or close the box end, mimicking the natural load response of a continuous tube.

La durée de vie en service a été doublée par la réduction du nombre de tours lors de la fabrication et de la pause. Beaucoup de gens du secteur ont qualifié le RQ de canne la plus fiable pour percer des trous exigeants, profonds ou déviés, en surface ou sous terre. La prochaine avancée consistait à surmonter deux limites inhérentes à tous les joints filetés.

Premièrement, tous les joints filetés subissent de manière inhérente une répartition inégale de la charge, ce qui favorise le premier point de contact, car la partie mâle est sous tension et la partie femelle sous compression. La contrainte et la contrainte à ce premier point de contact produisent une dilatation et une usure inégales du joint, communément présentées sous la forme de fuites ou d'une partie mince de l'épaulement extérieur.

Les articulations XQ brevetées présentent des filetages à double début opposés qui fournissent une réponse de charge équilibrée et doublent la surface de contact, ce qui correspond à la moitié de la pression de contact. Cette progression double les cycles d’essai de départ et d’arrivée sur le QR. De plus, XQ augmente considérablement la capacité de charge en utilisant un angle de flanc de charge de -20 degrés, le double de celui du QR, permettant ainsi des profondeurs de profondeur supérieures à 4 000 mètres, soit 30% de plus que le QR.

Deuxièmement, le début de chaque fil nécessite généralement des transitions de filetage partielles graduelles qui entraînent une usure et un calage rapides, suivies par un coincement et un filetage croisé, ce qui poserait problème pour les filets à double démarrage simples.

The new XQ holds up during “make and break” comparison testing: 168 cycles, right, compared to new, left.

XQ présente une géométrie innovante de début de filetage à alignement automatique, garantissant un engagement sans faille des filetages correspondants, sans coincement ni blocage. Un démarrage en douceur, associé à la cémentation, améliore considérablement la productivité et la durée de vie.

Enfin, considérez l'option de tube à paroi en V de Boart Longyear, qui permet d'alléger les chaînes de foreuse de 30%, grâce à une paroi plus fine au centre du corps. Les opérateurs ont bien accueilli cette fonctionnalité, car des tiges plus lourdes peuvent réduire la productivité, en particulier dans les applications de trous profonds ou déviés.

XQ joint. 

Une colonne de forage plus légère réduit la fatigue du foreur due à la manipulation manuelle et augmente la capacité de profondeur de la foreuse. Le corps central élargi réduit considérablement le temps de déclenchement de la chambre à air, ce qui améliore la sécurité et la productivité.

Cependant, la section médiane plus mince est sujette à une répartition inégale de l'usure, concentrée à mi-parcours. Les nouvelles tiges de forage NXQ et HXQ sont exclusivement dotées d'un tube W-Wall à double paroi en attente de brevet, avec une réduction globale du poids et une capacité de déclenchement de tube équivalentes à celles du V-Wall.

Une section intermédiaire d'épaisseur standard améliore la durée de vie et la rigidité du corps, se rapprochant des tubes muraux standard. Semblable au RQ, le tube W-Wall est étiré à froid à partir d'acier allié nord-américain de haute qualité, traité selon les spécifications de Boart Longyear.

À mesure que les essais mondiaux sur le terrain progressent, notre confiance et notre enthousiasme grandissent quant aux avantages que la nouvelle tige XQ apportera. Sa solidité, sa durée de vie et sa facilité de fabrication permettent de réduire les temps d'arrêt, les coûts d'exploitation, d'accroître la productivité et d'accroître les capacités de forage, tout en préservant la réputation de l'opérateur auprès des clients.