Les équipes ont donné à Denis Despres, COO, Brian Maeck, Directeur EHS mondial, Fernando Riquelme, RD - LAM, Guillaume Dubuy, RD - EMEA, John Kirkwood, RD - APAC une induction de cœur ressentie non seulement sur le risque critique, mais également sur les facteurs déterminants. de garantir l’excellence de la sécurité au travail.

L'équipage a pris le temps d'expliquer le nouveau programme de gestion des risques critiques et les risques associés sur le site aux représentants en visite du COEX, aux trois directeurs régionaux et au directeur mondial EHS, démontrant ainsi leur adhésion et leur passion pour la sécurité.

Des exemples, par exemple lorsque l’équipage a reconnu qu’ils étaient trop près d’un mur de pierre, ont pris l’initiative, avec l’aide du conseiller EHS du site, d’installer un écran pour attraper la pierre en vrac. À chaque étape du processus, les équipes chiliennes ont réfléchi à chaque élément du processus et ont véritablement mis la sécurité au premier plan, en impressionnant non seulement leur client BHP, mais aussi les dirigeants d'autres régions et nos dirigeants. Je les remercie tous pour le leadership et le dévouement dont ils ont fait preuve en matière de sécurité.

-Brian Maeck

Garantie du site - chaque équipe avait des affiches et des cartes de gestion des risques critiques avec les contrôles postés au dos; et parlé en toute confiance des risques associés sur leur site et leur processus. Ils ont également attiré l'attention des visiteurs sur les 16 normes de référence sur le terrain de la gestion EHS, soulignant les exigences applicables.

Ne touchez pas! Les équipages ne touchent ni les tiges ni les tubes pour s’assurer que les doigts et les mains ne sont pas blessés.

Pour en savoir plus sur les services de forage sous contrat de Boart Longyear, contactez votre représentant local Boart Longyear.

Jonathan Madigan, directeur de division pour l’Afrique de l’Ouest, a déclaré: «Notre équipe de forage au Ghana chargée de ce projet a travaillé en toute sécurité et avec diligence pour forer de manière directionnelle le trou jusqu’à la profondeur visée. Je ne pourrais pas être plus fier de l'équipe qui a mené à bien le projet. Les équipes d’équipes ici au Ghana adoptent une culture de sécurité cohérente axée sur les dangers et les risques, élaborée par Boart Longyear. Elles apprécient le fait que les évaluations des risques sur le terrain, les réunions préalables à l’emploi et d’autres programmes de sécurité sont conçus pour les ramener chez eux en toute sécurité. 

Équipage photographié de gauche à droite:
Jon Enu : Assistant de forage, Ebenezer Adu-Atta : Assistant de forage, Lewis Donkoh : Foreur, Salomon Essien : Assistant de forage, Patrick Benfor : Foreur
Kwame Yeboah : Assistant de forage, Benoni Kwabiah : Assistant de forage

Pas sur la photo:
John Owusu : Foreur, Glover Quaw : Assistant de forage, Daniel Emmanual : Assistant de forage, Frank Ennin : Superviseur, Fanie Van der Walt : Superviseur, Chris Milligan : Superviseur

La société a été reconnue par ses clients pour la sécurité, la réalisation de leurs objectifs et l’achèvement anticipé du projet de forage de carottage en profondeur. Boart Longyear reconnaît la participation, la collaboration et les contributions de chaque employé au Ghana, et en particulier de l'équipe de forage qui a travaillé directement sur ce trou d'une profondeur record. 

Pour en savoir plus sur les services de forage sous contrat de Boart Longyear, contactez votre représentant local Boart Longyear.

The Drilling Services Surface Coring drill crew used the powerful LF350e along with the new, patented XQ wireline coring rods featuring W-Wall, and the new Longyear diamond bits to successfully directionally drill at an angle of 65 degrees to the client’s required depth – which was almost 10,500 feet (3200 meters). An impressive feat in and of itself, the project had measurable productivity gains and proved the newest Boart Longyear rigs and tooling make a real difference in the field. 

Grâce aux caractéristiques innovantes de la foreuse, combinées aux tiges de carottage les plus profondes du marché et aux mèches les plus rapides et les plus lisses, le succès du projet a également été attribué au talent, à l'expérience et au savoir-faire technique de l'équipe.

Boart Longyear has combined proven technology from its most popular surface coring drill rigs to create the powerful LF350e.The forward tilting head design simplifies the rod handling process and reduces the need for operator intervention and maintenance. The rod breaking clamp is a hydraulic breaking device which means no wrench under power. The foot clamp rotates to break rod joints located between the foot clamp and rod breaking clamp. The rig also features a heated and air conditioned drillers cab to protect the operator from the elements and overhead hazards. Utilizing CAN bus communication and PLC programming, all LF350e functions are controlled electronically. The “e” in LF350e refers to the fully electronic control system. The rig is designed ergonomically to lessen fatigue and stress to the driller and helper. The LF350e has adjustable wireline speed to be able to set to lower the over shot and then pull the tube, which allows a hands-off safer approach. This is just one-way ergonomic design plays a part in reducing fatigue with this drill rig. The beauty of Boart Longyear’s business model of both contract drilling services and a drilling products business is access to immediate, direct, unfiltered feedback from drillers in the field. Drill rigs built for drillers.

A unique combination of -20 degree self-locking reverse flank angle on the threads and symmetrical load distribution when combined with W-Wall double-annealed mid-body, make XQ wireline coring rods some of the deepest rated coring rods in the market. XQ has an increased negative flank angle from of -20 degrees compared to -10 degrees in RQ rods. The increased negative flank angle combined with the double-start threads, nearly eliminate box bulging and provides greater strength in high torque applications.

Les articulations XQ brevetées ont des filetages à double début opposés qui s'alignent automatiquement, de sorte que l'accouplement s'engage en douceur. Ceci fournit une réponse de charge équilibrée et double la surface de contact, ce qui signifie la moitié de la pression de contact. Cette répartition symétrique de la charge augmente considérablement la capacité de charge pour des tiges plus fortes et plus profondes. Le train de tiges plus léger a augmenté la capacité de profondeur de la foreuse et réduit la fatigue des foreuses lors du déclenchement manuel. Le diamètre intérieur élargi a également considérablement réduit le temps de déclenchement du tube intérieur pour une productivité améliorée.

The new NXQ and HXQ W-Wall coring rods feature patent-pending, double-upset tubing, with the same overall weight reduction and faster wireline tripping speed as V-Wall. However, the standard wall thickness in the middle of XQ rod eliminates premature mid-body wear and resists bending, performing like straight wall tubing.

Comme tous les tiges de carottage Boart Longyear, les tubes XQ W-Wall sont étirés à froid à partir d'acier allié nord-américain de haute qualité, uniquement traités selon les spécifications de Boart Longyear.

Boart Longyear a réussi à créer une liaison chimique entre le diamant et la matrice, qui est plus forte que le diamant lui-même. La projection de diamant accrue et le rinçage amélioré du visage créent un peu plus de polyvalence, des taux de pénétration plus élevés et une durée de vie plus longue. Les forets Longyear sont similaires aux gros forets diamantés, mais avec les caractéristiques de forage faciles et lisses, les foreurs préfèrent. Cela se traduit par une augmentation de la productivité tout au long de l'opération et, finalement, par un renforcement du noyau.

To support higher penetration rates, the new Longyear formulas are combined with a new, more open, express geometry. Tapered intermediate waterways improve flushing and prevent accumulation of debris. Designed for fast cutting in competent ground, the new express geometry is available in our 16mm crown heights to maintain bit life at higher cutting speeds.

The unique Razorcut protrusions on the face of the bit contain diamonds that enable the bit to begin cutting right out of the box – even in the softest ground. The arrangement of these protrusions also improves the tracking and balance in the hole when drilling begins.

Lorsque le foret de droite est dans le bon sol et opère dans les bonnes conditions, plus de carottes finissent dans la boîte à la fin du quart de travail. Il n’existe pas de matrice ou de géométrie de foret parfaite qui coupe tous les terrains aussi rapidement que possible. Un foret Longyear peut couper 17 pouces par minute en Arizona, mais seulement trois pouces par minute en Ontario.

Bien que la sélection des forets au diamant intervienne souvent après coup, il est tout aussi important que les foreurs décident de la quantité d'eau / de boue à exécuter ou de la vitesse de rotation des tiges.

De nombreux facteurs doivent être pris en compte lors de la sélection d'un foret, notamment l'objectif principal d'un projet. Comme mentionné, l'objectif global est toujours plus fondamental dans l'encadré, mais il y a d'autres éléments à prendre en compte. Par exemple, un trajet en tringle prend beaucoup moins de temps à 400 pieds qu'un trajet en tringle à 4 000 pieds. Bien que la vie soit un peu importante, elle est moins cruciale au sommet d’un trou car c’est généralement sacrifier les taux de pénétration.

En Australie, un site utilisait deux bits différents à des profondeurs différentes. Un foret Longyear Red Express a été utilisé pour couper 60 centimètres par mètre avec une durée de vie de seulement 120 mètres au sommet du trou. Une fois ce travail terminé, ils sont passés à Longyear Yellow Stage 3, car le déclenchement de la tige prenait trop de temps. Avec ce trépan, ils ne coupaient qu’à 35 centimètres par minute, mais atteignaient une vie de 300 mètres par trépan. Utilisant un bit Longyear singulier, ce site met 6% plus de noyau dans la boîte que ce qu’il a fait avec un bit concurrent. Cependant, en utilisant ces deux bits Longyear en tandem, ils ont constaté une augmentation de 23% du noyau dans la boîte par rapport au produit du concurrent. Parfois, il est plus avantageux de couper plus rapidement, même si cela signifie plus de trébuchement.

Une fois que le foreur décide si l’objectif est de couper plus vite ou moins souvent, il est ensuite important d’établir à quel point le sol est difficile à couper. Contrairement à la croyance populaire, les forages au sol ne sont (probablement) pas les terrains les plus durs au monde. C’est là que l’échelle de Mohs entre en jeu. L'échelle de Mohs est une échelle exponentielle de 1 à 10 permettant de quantifier la dureté des minéraux. Les minéraux ayant une dureté Mohs plus élevée grattent tout ce qui a une dureté Mohs inférieure. Par exemple, un minéral classé comme quatre égratignera un trois mais pas un cinq.

Tous les bits offerts sur le marché aujourd'hui visent une gamme spécifique de l'échelle de Mohs pour la meilleure performance. Pour déterminer la dureté Mohs de la roche à forer, un kit de test de résistance à la rayure de Mohs est nécessaire. Ce kit est une série de pioches en différents matériaux qui, utilisés correctement, peuvent déterminer la dureté de Mohs de plus ou moins 0,5.

Le kit de test de rayures Boart Longyear comprend quatre grattoirs avec huit pointes remplaçables et une pierre à aiguiser. Si la pointe numérotée gratte la roche, la roche est plus douce que le numéro sur la pointe. Si sept égratignures et six ne le sont pas, vous savez que vous êtes dans 6.5 rock. Vous sélectionneriez alors le bit créé pour ce rocher.

Une fois la dureté du sol identifiée, Boart Longyear propose une Tableau de comparaison et d'évaluation de la dureté Diamond Bits de Longyear pour trouver un peu recommandé pour ce terrain. Par exemple, le violet s’applique à 1 - 4,5 roches, jusqu’au rouge qui convient le mieux à 7,5 - 9. Le violet couvre numériquement une plage aussi large parce que l’échelle de Mohs est exponentielle (1 et 4,5 de ”Dureté que 7.5 et 9).

Dans la référence croisée ci-dessus, la plage de bits se chevauche et les barres représentant chaque foret sont assez longues. C’est là que les objectifs du site entrent en jeu. Par exemple, si vous êtes dans une pierre 6.5, sélectionnez un bit vert ou un bit jaune. Lequel devriez-vous essayer en premier? Ça dépend. Si le site coupe beaucoup de trous courts et que la durée de vie est minime, vous auriez probablement la meilleure chance avec Yellow - il pénétrerait plus rapidement que Green, mais sa durée de vie serait inférieure à celle de la pierre 6.5. D'un autre côté, si la vie du trépan est un sujet de préoccupation parce que vous percez des trous profonds, vous préférerez peut-être le vert.

Une autre chose à considérer pour la sélection de bits est la géométrie. Alors que le foret vert est généralement plus résistant que le jaune, un foret vert avec une surface plus ouverte et un jaune avec une surface moins ouverte présenteront des caractéristiques de coupe très similaires.

Les géométries proposées par Boart Longyear sont toutes conçues pour couper un peu différemment. Dans chaque barre de couleur, l'Express a la capacité de couper des rochers plus durs que la scène et la scène coupera des rochers plus durs que le Tapered Waterway. Ceci est le résultat de ce qu'on appelle "zone ouverte".

La surface ouverte est déterminée en recherchant la surface d'un disque ayant le même diamètre extérieur et le même diamètre intérieur que le foret et en soustrayant la surface du foret après avoir coupé tous les cours d'eau. Il ne reste que la surface des cours d'eau, flûtes et rondes, et le pourcentage de ce nombre par rapport à la surface du disque total est la surface ouverte. Express a une aire ouverte de 30%, Tapered Waterway a une aire ouverte de 25% et Stage a une aire ouverte de 20%.

Voies d'eau standard

• Style de voie navigable le plus courant
• Durée de vie la plus longue basée sur la plus faible surface ouverte 15%

Voies navigables coniques

• Pousse les boutures vers le diamètre extérieur et réduit la pression sur la face de la fraise
• Aire ouverte 25%
• Préféré

Voies Express

• Pénétration plus rapide et / ou poids réduit
• Aire ouverte 30%
• Formules de coupe libre

Stage / GT

• voies navigables larges, plus polyvalent
• Meilleur rinçage et pénétration que les voies d'eau standard
• Aire ouverte 20% pour la scène

Voies navigables profondes

• Recommandé pour les applications avec perte de circulation; empêche le boîtier de levage de rentrer dans le foret et de couper l'eau
• Peut être utilisé à la place de la décharge faciale dans un carter de levage à trois tubes et à noyau piloté
• Débit facial préféré pour la récupération du noyau. Zone ouverte basée sur la voie navigable

Drainage du visage

• Réduit la pression d’eau sur le noyau et redirige le fluide vers l’avant du foret (réduit le lavage du matériau du noyau), facilitant ainsi la récupération du noyau
• Requis pour les boîtiers de levage à noyau pilotés
• Zone ouverte basée sur la voie navigable

Si vous coupez dans la plage supérieure de ces barres, une zone plus dégagée sera nécessaire et Express, pour les gammes moyenne et inférieure, utilisera respectivement la voie navigable conique ou la scène.

Les bits Longyear Yellow et Longyear Green se chevauchent sensiblement dans le renvoi. Cela montre que le Longyear Yellow ou le Longyear Green peut couper le rocher Mohs 7. Pour couper ce Mohs 7 rapidement, un bit de voie navigable conique jaune sera nécessaire. Pour couper plus lentement et optimiser la durée de vie du bit, un bit Green Stage doit être utilisé. Un Green Express, une voie navigable verte et un stade jaune atterriraient quelque part entre les deux.

Une fois qu'un bit a été sélectionné pour le type de roche, la hauteur de la couronne et la géométrie, la dernière étape consiste à collecter des données et à tester les performances du bit choisi.

Une fois que le bit idéal a été identifié - il doit être testé, et le seul moyen de prendre une décision éclairée lors du test est de collecter des données.

Voici trois points de données obligatoires à collecter:

• Taux de pénétration à chaque passage
• Dureté Mohs à chaque passage
• peu de vie de chaque bit

Une fois les données collectées, ces informations peuvent être utilisées pour valider le choix initialement fait ou s’adapter en fonction de circonstances non comptabilisées. Par exemple, si le bit Green Stage était sélectionné mais que le taux de pénétration n'était pas aussi élevé que prévu, alors le Green Express et le Yellow Stage seraient de bons bits à essayer ensuite. La scène jaune ne fournit peut-être pas la durée de vie souhaitée, mais le Green Express peut constituer un entre-deux parfait. Tout cela montre dans les données et à la fin de la journée, plus de noyau finit dans la boîte.

Avec une combinaison de connaissances, d'outils appropriés et d'une bonne planification, chaque quart de travail peut être optimisé et, par la suite, mis autant que possible dans la boîte.

En savoir plus sur l’optimisation des bits et les résultats de productivité sur le terrain - New Longyear Bits Put 23% More Core in the Box

Prêt à commencer les tests? Contactez votre représentant local Boart Longyear ou visitez notre site. Mon magasin de forage.

Mais ce n’est plus uniquement de la science-fiction: Elon Musk et ses avancées SpaceX ont lancé une voiture Tesla Roadster dans l’espace en février 2018, ou le dernier module InSight de la NASA atterrissant parfaitement sur Mars fin novembre 2018. Il n'y a pas longtemps, en 1969, Neil Armstrong de la NASA est devenu le premier homme à marcher sur la lune. Imaginez avec l'accélération de la technologie et des capacités humaines où nous pourrions aller dans les prochaines décennies.

Alors, pourquoi s'intéresser aux mines en dehors de la Terre? Plusieurs raisons sont avancées pour expliquer pourquoi nous devrions extraire dans l'espace. Les ressources minérales sont vastes dans l’espace extra-atmosphérique et pourraient être utilisées pour construire de nouvelles colonies ou aider à alimenter et à propulser l’exploration spatiale même plus loin.  

Dès le milieu des années 50, Boart Longyear était déjà impliqué dans le développement d'équipements pour la course à l'espace. Dans le cadre d'une équipe de projet spéciale en 1955 et 1956, les ingénieurs de Boart Longyear ont travaillé en tant que sous-traitants du principal contractant de la NASA, Westinghouse Electric, afin de concevoir une perceuse, un montage, un trépan à diamant, un carottier et des tiges de forage pour l'exploration lunaire. Le projet s'intitulait «Développement d'un système de forage souterrain pour la mission post Apollo». La responsabilité de Westinghouse Electric consistait à développer le système électrique permettant d'alimenter les opérations de forage. Westinghouse a été impliqué dans de nombreux projets de la NASA et a développé plus tard la caméra lunaire Apollo TV à balayage lent utilisée pour filmer le «saut géant pour l'humanité de Armstrong».

Le projet de carottage a nécessité de penser en dehors de notre atmosphère à un endroit où les outils pourraient fonctionner sous vide avec une gravité inférieure et des températures variables. L’équipe de Boart Longyear a été chargée de forer sans circulation de fluide, tout en maintenant les températures de fonctionnement du trépan, en supprimant les résidus de coupe et en récupérant les échantillons de carottes lunaires. Un «foret lunaire à profondeur moyenne» a été conçu pour pouvoir prélever des échantillons de carottes à des profondeurs de 100 pieds. Les essais des prototypes de foreuses lunaires spécialement conçus ont été réalisés dans la chambre à vide profonde de 40 mètres de Westinghouse et les premiers résultats ont été probants. Bien que le test ultime aurait consisté en une véritable exploration lunaire, la NASA a abandonné le projet car leur trajectoire a pris une autre direction et l'exercice a été mis en stockage.

En plus de la perceuse lunaire, Boart Longyear a effectué un travail considérable à la fin des années 1960 et au début des années 1970 pour mettre au point des ficelles et des forets dignes de l’espace. Plus de 80 forets au diamant spécialisés de 14 types ont été testés lors du forage de basalte sur une gamme de résistances à la compression et de duretés, ainsi que sur une large gamme de vitesses et de charges. Ce type de mèche était «en surface» avec une matrice de couronne imprégnée de diamants et liée à un corps en acier. Le succès de ces premiers prototypes a permis à Boart Longyear de faire ses preuves et d'innover dans le domaine de l'innovation.

Des décennies plus tard, JPL-Caltech a de nouveau reconnu ces réalisations de forage dans l'industrie de l'exploration spatiale en invitant Boart Longyear à apporter son expertise en matière de forage au programme Mars 2020 Rover dans le cadre du programme d'exploration Mars de la NASA. Pour ce projet, les ingénieurs ont travaillé sur un foret au diamant imprégné à la tarière sèche «monolithique». Le trépan était moulé en une seule pièce avec des diamants imprégnés dans la partie couronne et du tungstène et du métal dans la partie corps de la tarière. Ce bit a été testé avec succès sur divers types de roches, y compris le granit.

Crédit image: NASA / JPL-Caltech

L'atterrisseur Mars InSight actuel comprend des instruments permettant de forer jusqu'à environ 16 pieds sous la surface pour mesurer et aider les scientifiques à déterminer les températures de chaleur de Mars. Selon la NASA Site web de la mission Mars InSight, "C’est plus profond que les instruments précédents de n’importe quelle autre planète, lune ou astéroïde, qui n’a jamais creusé que par le haut des roches ou du sol."

Les ingénieurs de Boart Longyear continuent à être les pionniers des nouvelles technologies de l’industrie minière qui poussent l’exploration de plus en plus loin, avec plus d’efficacité et de meilleurs résultats. Est-ce que «l'espace: la dernière frontière»? Ce qui est appris sur Terre peut être adapté et pris en charge dans l'exploration spatiale et sous-marine. 

Une technologie étonnante et un appétit de découverte se poursuivent et les voyages et l'exploration spatiaux franchissent cette barrière, nous amenant à la réalité que l'exploitation minière dans l'espace n'est pas seulement pour les galaxies très éloignées. Avant de le savoir, le forage à distance virtuel pourrait nous aider à découvrir ces précieux diamants dans le ciel.

Concevoir et planifier un projet de forage peut être un exercice complexe. De nombreux facteurs de risque doivent être pris en compte pour atténuer les problèmes susceptibles d'avoir un impact sur la productivité et / ou les budgets. Certains de ces faits comprennent les permis et les licences qui pourraient en fin de compte entraver l'avancement et le succès du projet. Après une planification minutieuse, il y a une bonne dose d'optimisme prudent que tout a été correctement traité et planifié, cependant, il y a toujours cette petite chance que quelque chose soit manqué.

Les erreurs ou les faux pas peuvent être coûteux si votre projet n'a pas tout en place en ce qui concerne les licences et les permis.

Bien que cela ne se produise pas très souvent, le paiement d'un tarif de réserve à un entrepreneur de forage en attente d'un projet planifié, mais non correctement autorisé ou autorisé, prélève de l'argent sur le projet lui-même. Combien plus d'exploration aurait pu être réalisée avec l'argent perdu en payant pour des services et un soutien qui ne peuvent pas aller de l'avant parce qu'un projet est retardé pour des raisons techniques - généralement des formalités administratives? Il y a également un risque de réputation. Les erreurs coûteuses ne sont pas bonnes pour la carrière de quiconque ou la réputation d'une entreprise, quelle que soit la juridiction.

Alors que Boart Longyear n'est pas un expert en licences et permis, les experts sont là-bas. Boart Longyear entretient des relations de travail avec des sociétés locales de conseil et d'ingénierie ainsi qu'avec des agences gouvernementales et vous devriez aussi. Lorsque vous planifiez un projet de forage exploratoire de carottes de diamant, il est fortement recommandé de vous assurer que toutes les exigences de permis et de permis sont respectées avant que l'équipe de forage et l'équipement nécessaire ne se mobilisent. De plus, une planification minutieuse de la taille de la plate-forme de forage pour les permis et la détermination de la logistique pour accéder à un site peuvent économiser du temps et de l'argent plus tard. Pour plus d'informations, renseignez-vous auprès de Boart Longyear sur les spécifications de leur équipement afin de préparer les coussins de forage de taille appropriée et les routes d'accès. De cette façon, une estimation budgétaire pour tous les aspects des travaux peut être préparée de manière adéquate pour mener à bien un projet de manière sûre et efficace.

Disposition de la plaque de forage peut être tout aussi essentiel à un programme de forage sûr, fluide et réussi. Une configuration de patin de forage où la sécurité ou la productivité est compromise peut entraîner des dépenses inutiles et éventuellement entraîner un accident. Ne pas avoir de permis avec la bonne quantité de perturbation de surface pour le projet est un risque qui peut être atténué par la communication. Une erreur de calcul dans la zone de perturbation requise peut entraîner le retrait de trous de la portée du projet pour rester en conformité avec les régulateurs.

Travailler avec diligence avec toutes les parties prenantes dans le processus de demande de permis permet de s'assurer que les équipes d'exploration / de projet et les équipes d'environnement / de délivrance des permis sont sur la même page. Un simple oubli ou malentendu peut éventuellement retarder la mobilisation ou le démarrage du site. Idéalement, ces conversations devraient avoir lieu tôt dans les étapes de planification du programme de forage.

Pour plus d'informations, renseignez-vous auprès de Boart Longyear sur les spécifications de leur équipement afin de préparer les coussins de forage de taille appropriée et les routes d'accès. De cette façon, une estimation budgétaire pour tous les aspects des travaux peut être préparée de manière adéquate pour mener à bien un projet de manière sûre et efficace.

Le timing est l’un des plus grands défis en matière d’octroi de licences et de permis pour un projet de forage au diamant. En fonction de la charge de travail et des ressources, les entités gouvernementales ne sont généralement pas réputées pour leur rapidité. Une planification précoce et une collaboration avec des experts peuvent garantir que le calendrier des licences et des autorisations n'affecte pas la date de début de votre projet. L'obtention de la plupart des permis et licences prend plus de temps que prévu dans la plupart des cas. Une bonne planification et une soumission rapide aux agences sont fortement recommandées.

Si demandé, Boart Longyear peut diriger les clients vers un certain nombre de groupes qualifiés afin de planifier leurs programmes et de les aider à les autoriser avant d'envoyer des RFP. Boart Longyear travaille également en étroite collaboration avec divers groupes de conseil pour des clients ayant besoin d’un soutien spécialisé et parfois urgent. 

Si vous planifiez un projet d'exploration, contactez un représentant Boart Longyear pour une consultation. Nous sommes là pour vous et heureux de vous aider.

Cet article a paru à l'origine dans GeoDrilling International, Édition d'octobre 2018, pages 16-17.

Le MDR500 était l’enfant de longue date de Geoff Moroney (responsable de la flotte et des immobilisations pour les services de forage en Asie-Pacifique) et de John Kirkwood (directeur régional des services de forage pour la région Asie-Pacifique). Le projet a été approuvé au troisième trimestre de 2016 après que des études de marché eurent révélé que certaines parties du marché australien souhaitaient un appareil de forage au diamant souterrain de moyenne profondeur, en grande partie autosuffisant et capable de passer rapidement de trou à trou. La conception du concept a débuté début décembre 2016 et la première plate-forme achevée a été sortie de l'atelier début décembre 2017.

L'idée de base était de convertir les MDR150 existants de la flotte australienne en MDR500. Le MDR150 original a été conçu et construit par Geoff Moroney et Nathan Kaesler (aujourd'hui directeur mondial de l'ingénierie de la recherche et développement) près de 10 ans plus tôt, alors que Geoff travaillait sur l'outillage et que Nathan était un nouvel ingénieur novateur chez Boart Longyear. Le MDR150 comprend un bloc d'alimentation de 75 kW et un cadre d'alimentation agile de la série 400, montés sur la flèche télescopique d'un porteur Normet très solide, dotés de 144 m de stockage intégré. Il est parfait pour les trous courts et rapides sur les sites où la manipulation manuelle des tiges dans le train de forage est autorisée. Le MDR500 répond à la demande croissante sur le marché pour une plate-forme mobile pour les trous plus profonds, combinée à la volonté sans cesse croissante de réduire la manutention manuelle. Cela fait que le MDR150 a presque 10 ans et qu'il a besoin d'une reconstruction majeure et que plusieurs composants clés du système de contrôle sont obsolètes, il était donc logique de convertir ces MDR150 en nouveaux MDR500.

Le projet coïncidant avec les premiers prototypes d'essais de la future plate-forme de bloc d'alimentation souterraine LMi, le groupe de conception a eu la décision facile de choisir le nouveau modèle LMi de 110 kW pour alimenter et contrôler le foret constitué d'une tête de forage haute vitesse Boart Longyear HQ monté sur un cadre d’alimentation de la série 700 et utilisant un dispositif de manutention de barres souterrain standard. Une fois que le concept de base a été décidé, le projet est devenu une tâche d’emballage complexe pour l’équipe d’ingénierie des services de forage de la région Asie-Pacifique. Trouver le moyen de faire passer toutes les composantes LMi sur le porte-bagages, puis de concevoir un bras capable de tenir la foreuse beaucoup plus lourde à l’avant de la plate-forme, tout en permettant un angle de 360 degrés à l’horizontale et une distance de 90 à 90 ° degrés de forage à atteindre n’était pas une tâche facile.

Un concept innovant de Stewart Jones permettant au bac à canne avant de s’asseoir sur l’essieu avant pendant le transport puis de basculer dans une configuration verticale de chaque côté de la plate-forme pendant l’utilisation, permettant une manipulation ergonomique de la canne était un avantage supplémentaire en cours de route. Le projet n’a certainement pas été sans difficultés avec un certain renforcement du châssis Normet et un essieu avant plus volumineux, nécessaire pour supporter la charge nettement plus lourde supportée à présent par l’avant de la machine.

Le calendrier serré du projet signifiait que la conception et la construction devaient se dérouler simultanément et l'équipe de l'atelier, sous la direction de l'installateur principal du projet, Darren Watson, a réalisé un travail remarquable en construisant et en assemblant le premier -des dessins finis et des dessins partiels au début. La conception des conduites pour le MDR500 était une tâche gigantesque, étant donné la quantité de mouvement requise du bras avant et de l'équipe de l'atelier, qui ont été au cœur de la conception et de la construction de celui-ci, une grande partie étant conçue dans l'atelier de la plate-forme.

Alors que les tâches lourdes pour le compte de l'équipe mécanique étaient presque terminées, le bâton de conception avait bel et bien déjà été passé au groupe des ingénieurs en produits électriques et systèmes de commande de l'époque, Bernie Chia et Glen Verrall, pour donner vie à cette installation avec tout contrôle. des fonctions de configuration et de l’exercice manipulé via l’interface à écran tactile de la cabine du transporteur ou depuis le panneau de commande électronique LMi. Glen a travaillé avec sa magie pour incorporer de manière transparente les fonctions supplémentaires du MDR dans une version modifiée du logiciel LMi.

Tout au long du projet, l'équipe d'ingénierie était en contact étroit avec les utilisateurs finaux sur le terrain, notamment Matt Barnes, qui dirige l'équipe opérationnelle de la mine MMG Dugald River dans le Queensland où les deux premiers MDR500 ont été déployés. Cette collaboration a eu lieu à toutes les étapes du projet, à commencer par une visite du site par l'équipe du projet d'ingénierie pour cerner les exigences de la plate-forme avec Matt et son équipe afin de s'assurer que le résultat final correspondait exactement à ce qui était requis. La participation de l'équipe s'est poursuivie tout au long de son parcours, Matt étant un expert inestimable et un participant clé dans les revues de conception et les évaluations des risques. Le projet a été clôturé par une visite du site d'ingénierie début janvier 2018, puis à nouveau en mars, ce qui a coïncidé avec le déploiement opérationnel de chacun des MDR500 à Dugald River. Le but principal de ces visites était de former les opérateurs aux caractéristiques de la nouvelle plate-forme et d’être sur place pour résoudre tout problème immédiatement, le cas échéant. Heureusement, il n’ya eu aucun problème important et Glen a pu utiliser les voyages comme source précieuse de retour d’information des foreurs pour le développement ultérieur de logiciels LMi.

Le premier MDR500 est arrivé sur le site et, après avoir effectué ses inspections de dégagement de routine, il est allé directement au travail pour forer son premier trou sans problème. Cela était dû en grande partie aux contributions importantes de l'équipe des opérations tout au long du projet et à l'adoption rapide du nouveau dispositif de forage par les foreurs. Les foreurs de Dugald River ont vite compris le nouveau système de contrôle LMi du MDR500 et leur niveau d’acceptation de l’interface a été très satisfaisant. L’équipe de Dugald River a rapidement surperformé son compteur obtenu avec les précédents MDR150 et affiche maintenant une moyenne impressionnante de 2 mètres supplémentaires par heure.

Un troisième MDR500 est sur le point d'être achevé dans l'atelier d'Adélaïde et, une fois terminé, sera utilisé comme une carotte pour attirer de nouveaux travaux sur plusieurs sites potentiels en cours de discussion. Si la demande du marché reste forte, l’intention est de convertir progressivement le parc vieillissant de 8 MDR150 restants en MDR500 au cours des prochaines années, avec la possibilité de faire appel à des transporteurs supplémentaires pour en faire encore plus si nécessaire.

Le MDR500 est et continue d’être un succès sur le terrain et un point d’intérêt essentiel pour l’équipe Asia Pacific Drilling Services lorsqu’elle négocie des contrats de forage souterrain. Le succès du projet est évidemment le fruit d’un travail acharné, mais aussi de l’excellent travail d’équipe et de la collaboration manifestés par les différents groupes fonctionnels de Boart Longyear, beaucoup plus de personnes ne pouvant être mentionnées ici et jouant un rôle important dans le projet. .

Robert Jex a commencé à travailler dans l'industrie du forage il y a 35 ans en tant qu'assistant de forage. Maintenant, Robert supervise la division de carottage aux États-Unis et au Mexique. Travaillant pour Boart Longyear depuis 30 ans, Robert a de l'expérience dans les opérations de surface et souterraines aux États-Unis et dans le monde.

Dans cet épisode, Robert discute de l’importance du cœur de qualité, de la façon dont les choses peuvent mal tourner lors de la récupération du cœur, de son impact et de quelques astuces de dépannage pour la récupération de base.

En savoir plus sur les services de forage de carottage de surface

Nous aimerions entendre vos questions et commentaires ci-dessous. Merci d'avoir écouté et si vous avez aimé cet épisode, partagez-le sur LinkedIn, Facebook ou Twitter. 

Mike est titulaire d'un baccalauréat en géologie et d'une maîtrise en sciences de la Terre et possède une expérience d'hydrogéologue. Il travaille avec Boart Longyear depuis 10 ans et a joué un rôle clé dans la recherche et le développement de TruScan et de la technologie qui le sous-tend.

Dans cet épisode, Mike discute des avantages de TruScan et explique comment le fait de travailler avec Boart Longyear permet désormais d’obtenir des données géologiques meilleures et plus rapides alors que l’appareil de forage est toujours sur place, le tout grâce à TruScan.

En savoir plus sur TruScan

Nous aimerions entendre vos questions et commentaires ci-dessous. Merci d'avoir écouté et si vous avez aimé cet épisode, partagez-le sur LinkedIn, Facebook ou Twitter. 

Le contrat nécessitait au moins 90% de la récupération du noyau et les équipes de Boart Longyear Drilling Services ont réussi à récupérer en moyenne 98,39% de la base avec zéro retraitement, ce qui a permis à Boart Longyear et à Canadian Natural Resources Limited de réaliser d'importantes économies. C'était la première année que le projet était achevé sans aucun nouvel exercice. 

Nos travailleurs de haute qualité et notre expérience du forage à cette mine depuis 2002 ont été des facteurs clés de notre capacité à mener à bien le projet sans blessures ni forages.

—Jarrett Campbell, responsable des finances et de l'emploi au Canada

Certains équipages étaient partis avant que nous puissions prendre leur photo, mais voici les équipages des Rigs 37 et 38.

Sur la photo (rangée arrière) de gauche à droite: Bernie Gillis, Jared Williams, Jesse Borek, Jim Mcnamara, Curtis Stagg, Darcy Frost, Sheldon Waldner, Wayne Shaw et à genoux (rangée avant) de gauche à droite: Dan Hofer, Greg Waldner, Vince Lombard, Guill Beaudet, James Waldner et Harvie Braun

Photo de gauche à droite: Daniel Entz, Chan Yong, Arnie Wipf, Jerry McCarty, Steve McGlinchy, Milo White, Elias Entz, Dennis Horvath, Cal Natomagan et Chris Ruddy

La réalisation de Boart Longyear a également été reconnue par le client: