Este artículo también apareció en Mineria internacional el 14 de febrero de 2019.

Como parte de un extenso programa global de pruebas, empleando casi 10.000 barras en 30 sitios diferentes, se entregó una de las primeras sartas de barras NXQ ™ a los expertos equipos de perforación subterránea de Boart Longyear Drilling Services que operan en el campamento minero de Sudbury.

Después de trabajar durante todo 2017 y parte del 2018, las barras han perforado más de 20.700 metros comparado con la duración típica de aproximadamente 12.000 metros en el caso de las barras NRQ™.

La vida útil típica de la barra depende de varios factores, pero lo que más afecta la duración de la barra es la profundidad del agujero. Los orificios profundos tienden a aumentar el desgaste de la parte central de la cuerpo central debido a la carga lateral y el arrastre causados ​​por el giro helicoidal, así como a la mayor fuerza de retroceso y torsión requeridas para taladrar con sartas de perforación más pesadas. Las juntas en los agujeros poco profundos, por otro lado, sufren mucho más desgaste a medida que la sarta se dispara dentro y fuera del orificio con mayor frecuencia. En general, las sartas en orificios poco profundos pueden necesitar reemplazarse más a menudo que las sartas utilizadas en agujeros profundos.

La nueva XQ se mantiene durante las pruebas de comparación "hacer y para romper": 168 ciclos, a la derecha, en comparación con los nuevos, a la izquierda.

La dada de baja de las barras suele ser el resultado del desgaste de la mitad del cuerpo, de la rosca o de la caja. 

Las conexiones sometidas a altas cargas de torque comprimen la saliente del extremo del hilo hembra. Se puede requerir un alto torque de perforación en los agujeros profundos pero también en los agujeros cortos inclinados en el subsuelo. Un torque alto también se puede bloquear en las uniones como resultado de un pico de carga o respuesta de carga dinámica. La compresión del resalto resultante causa una 'obstrucción' que aumenta dramáticamente el desgaste y reduce la capacidad de carga a medida que el material se va adelgazando. En las uniones de rosca de inicio único tradicionales, esto se observa como una pequeña sección del resalto notablemente adelgazado, en el punto más cercano donde se unen los hilos.

El desgaste del extremo de la conexión hembra también puede ser el resultado de prácticas deficientes en el manejo de las barras. Por ejemplo, cada vez que las barras de acoplamiento pierden accidentalmente su alineación y se 'atascan' durante el roscado, incluso ligeramente, se forma una pequeña vía de fuga a través de la superficie del resalto. La fuga en las conexiones que se han golpeado entre sí se acumulará y, si es excesivo, puede reducir significativamente el fluido a la broca. Otra fuente de desgaste de la conexión de hilo hembra es la desviación excesiva o una combinación de empuje excesivo y velocidad de rotación que crea una carga lateral y arrastre que sobrecalienta el resalto de la conexión, causando la propagación de grietas por fatiga térmica. En este caso, una capa fina de material externo se debilita y se fisura en forma axial, creciendo a través de los hilos de la conexión hembra.

También es posible tener que cesar o dar de baja las barras debido al desgaste de la rosca producido durante las reiteradas conexiones. Los perforadores pueden verificar visualmente la vida útil restante monitoreando el espacio de separación las barras de acoplamiento, cuando el extremo del pasador se atasca inicialmente en el extremo de la conexión hembra y las primeras vueltas de los hilos de acoplamiento entran en contacto. Normalmente, en este punto se puede detectar múltiples vueltas de hilo, pero el espacio de separación puede quedar contenido dentro de uno de los giros completos debido a un exceso de desgaste. El desgaste prematuro de las roscas y la consecuente baja pueden deberse a una mala configuración de enroscado y desenroscado. Durante la conexión y desconexión, las roscas sólo se acoplan parcialmente, lo que aumenta grandemente las tensiones de contacto y las tasas de desgaste de acuerdo con las cargas. Si hay alguna carga de tensión durante el enroscado y desenroscado, este desgaste se produce en los flancos de carga de la rosca, lo que reduce directamente la capacidad de carga y profundidad de perforación. Ajuste siempre las configuraciones de conexión y desconexión tendiendo carga cero o carga de empuje ligera (es decir, aumente la alimentación o reduzca la velocidad de rotación para evitar la carga de tensión en los flancos de carga).

Los operadores informaron que las conexiones de rosca estaban virtualmente libres de atascos y que el funcionamiento y ajuste de las uniones se mantuvieron constantes durante todo el proceso, debido a los hilos de doble inicio autoalineables.

El Gerente de la División de Extracción Subterránea de Canadá, Mike Garton, dijo sobre esta sarta y otras, "El nuevo cable XQ proporciona el enroscado y desenroscado más suave de cualquier otra barra que he usado en mis 25 años de carrera en la perforación. Las barras XQ se alinean mejor y no es necesario retroceder las barras para comenzar, lo que permite ahorrar tiempo. El atasco de las barras durante la conexión y la desconexión disminuye la productividad, por lo que no tener las barras atascadas significa más metros. Las barras XQ que salen del agujero no muestran el típico desgaste de las roscas, lo que significa que las barras también duran más tiempo. La resistencia y capacidad de profundidad por lejos la mejor en el mercado. Al perforar agujeros profundos que necesitan alcanzar blancos específicos o perforación subterránea, esta barra los supera a todos. Recomiendo con toda confianza las barras de extracción XQ Wireline".