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EXPLORATION

11 janvier 2017

Comment le forage semi-autonome pendant les pauses dans les lits d'enfant et les changements de quart de travail a accru la productivité de 13,5%

Augmentation de 9% du nombre moyen de mètres forés sur six mois
Sécurité et productivité toujours croissantes

Détenu et exploité par BHP Billiton, Olympic Dam est le plus grand site de mine souterraine d'Australie avec plus de 450 kilomètres de développement souterrain. La mine souterraine produit 10 millions de tonnes de minerai par an à l’aide de la méthode d’extraction à ciel ouvert de sous-niveaux.

Boart Longyear a travaillé chez Olympic Dam dans le cadre d'un accord à long terme avec BHP Billiton. Au fur et à mesure de la croissance de l'exploitation, l'amélioration de la productivité et de la sécurité est requise pour l'exploitation des zones minéralisées nouvellement définies. Boart Longyear a répondu à ce besoin en développant des technologies et des méthodes de forage pour améliorer le forage au diamant.

Boart Longyear a introduit dans le passé les manutentionnaires de barres, réduisant ainsi l'exposition des entrepreneurs en forage à la manipulation manuelle des tiges, ce qui limite le nombre de blessures à la main. Boart Longyear a également participé à une étude impliquant le déplacement d'appareils de forage, ce qui a permis d'améliorer de 11% le temps de transfert des sites. Boart Longyear a maintenant développé et mis en œuvre le Interface de contrôle de forage (DCi) pour augmenter l'efficacité, la productivité et la sécurité de la série LM ™ d'appareils de forage souterrain au diamant.

Le défi

Augmenter la productivité du forage au diamant souterrain

Boart Longyear fournit des services de forage au diamant sur le site de la mine Olympic Dam. Le forage au diamant est utilisé pour extraire des échantillons de roche (carottes) afin d’analyser la géométrie du corps minéralisé d’Olympic Dam et de collecter des informations géochimiques qui serviront à créer des modèles de blocs pour la planification et l’extraction de ressources futures.

Boart Longyear a pu présenter le DCi non seulement pour augmenter la productivité, mais aussi pour améliorer la sécurité des entrepreneurs de forage.

La solution

DCi augmente les mètres forés

Sur une période de six mois (mai à octobre 2013), Boart Longyear a utilisé un LM ™ 75 L’appareil de forage avec le DCi permet de forer un total de 5 726,3 mètres à l’aide d’un foret diamant. Il s’agit d’une augmentation de 907,7 ​​mètres forés par rapport à la moyenne des six mois précédents, ce qui a entraîné une amélioration du coût unitaire de 2,90 USD par mètre et une augmentation de productivité mensuelle de 13,5%.

Client BHP Billiton
Un service Forage souterrain de carottes de diamant
Emplacement Barrage Olympique, Australie du Sud
Application LM ™ 75 et Drill Control Interface ™ (DCi ™)

Statistiques vitales 

  • Amélioration de 908 mètres par rapport à la moyenne historique de six mois de forage
  • 2,90 AUD $ d'amélioration du coût unitaire moyen par mètre
  • Augmentation de la productivité mensuelle de 13,5%

Avec la profondeur de forage la plus profonde de 700 mètres sur le site, le DCi a permis à Boart Longyear de continuer à forer pendant les pauses et le changement de poste. Cela est possible car le DCi intègre un système de contrôle logique (PLC) dans lequel un superviseur peut prédéfinir des paramètres pour le forage. Ces paramètres créent un système de forage semi-autonome permettant au LM75 d’atteindre une course de trois mètres en l’absence de foreur.

Le système PLC DCi réduit le nombre de flexibles, de fuites et l’encombrement autour du foret. Un superviseur peut définir des paramètres de forage pour des opérateurs inexpérimentés et un arrêt automatique aura lieu à la fin d'un forage ou lorsque les paramètres programmés seront dépassés. De plus, une proximité au laser arrêtera la plate-forme en cas de brèche - ce qui maintiendra les foreurs à une distance de sécurité en tout temps.

Une interface utilisateur entièrement électronique signifie le DCi a une armoire de commande plus légère et plus portable que les commandes hydrauliques. La différence de poids de 50 kg (110,23 lb) et le nombre limité de composants permettent aux foreurs de déplacer l’appareil plus facilement et plus rapidement. Il n'y a que trois bouchons à déconnecter du DCi et aucun tuyau hydraulique.

Le PLC permet d'appuyer sur un bouton pour un forage sans surveillance. En explorant dans les paramètres prédéfinis définis par un superviseur, le LM75 peut augmenter la durée de vie des équipements et accroître la productivité des foreurs inexpérimentés. En outre, un système d'alimentation et de tirage automatique permet une manipulation manuelle moindre et une descente filaire mains libres.

Le DCi fournit des données de performances clés en temps réel qui sont enregistrées, stockées et faciles à télécharger pour une analyse rapide. Cette information actuelle permet à un foreur de faire des ajustements à la foreuse, ce qui augmente la productivité lors de déplacements. Étant donné que le DCi fournit des données d'instrumentation importantes, un diagnostic système peut être exécuté pour déterminer les performances de la plate-forme, les performances de l'opérateur et détecter les défaillances précoces de l'équipement.

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  • Bei Diamantkernbohrungen, die im Punkt der Sicherheit genauestens geregelt ist, eine halbautonome Bohrung anzuleiten kann eventuell Komplikationen bedeuten. Ich weiß nicht, ob das aus Sicht der Sicherheit empfehlenswert wäre. Wie Sie anführen, kann man dadurch bestimmt viel Zeit sparen und schraubt die Effizienz hoch. Vielen Dank für diese Anregung.

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Zac Strauss

RENCONTRER L'AUTEUR Zac Strauss Zac est titulaire d'un baccalauréat en sciences des matériaux et en génie et d'une maîtrise en administration des affaires. Il a débuté dans l'entreprise en 2006 en tant qu'ingénieur en développement de produits pour le forage au diamant. Il a également occupé différents postes, notamment celui de chef de produit pour les pièces de rechange pour les biens d'équipement et de responsable des opérations pour le service après-vente et la maintenance du parc. Il occupe son poste actuel de chef de produit, équipements de forage, depuis 2015.

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